E56 矿用风动扳机是专为煤矿井下大规格螺栓紧固设计的高效工具,尤其适用于 M42-M56 螺纹的锚杆支护、U 型钢支架安装等场景。以下从核心优势、使用规范及典型应用三方面展开说明:
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大扭矩输出,适配重型作业
额定扭矩达 9980N・m,可快速拧紧或拆卸 M42-M56 螺母,例如在更换巷道 U 型钢支架时,3-5 分钟即可完成锈蚀卡缆螺母的拆卸,效率是传统液压扳手的 2 倍以上。其 30x30mm 方头接口设计,能直接匹配矿用标准套筒,避免频繁更换配件。
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防爆安全,适应严苛环境
采用铝合金外壳及铜合金冲击块,可在瓦斯浓度≤1% 的环境中安全使用。实测表面温度≤130℃,低于瓦斯燃点(650℃),从根源上杜绝火花隐患。
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气压波动适应性强
在 0.4-0.63MPa 风压范围内仍能保持≥4500r/min 稳定转速,尤其适合井下供气系统压力不稳定的场景。例如在远距离供风(气管长度≤10 米)时,扭矩衰减率仅为 ±5%,显著优于同类电动工具。
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结构紧凑,操作灵活
整机仅重 17kg,比同扭矩级别的液压扳手轻 40%。配备可旋转进气接头,可在巷道顶部等狭窄空间 360° 灵活操作。例如在高瓦斯矿井的顶板锚杆作业中,操作人员无需频繁调整姿势,单班作业效率提升 30%。
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低维护成本,耐用性突出
关键部件如冲击块采用碳化钨涂层工艺,正常使用下寿命可达 2 年以上。模块化设计便于拆解清洗,日常维护仅需每班注入 5ml 防锈油,综合维护成本比电动扳手低 60%。
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气源与配件检查
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接入的压缩空气需经三级过滤(除水、除油、除尘),气压稳定在 0.5-0.63MPa,气管内径≥16mm 且长度≤10 米。严禁使用破损或老化的气管,防止高压气流泄漏。
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配套套筒需与螺母规格完全匹配(如 M42 螺母用 42mm 套筒),套筒与扳手方头必须使用圆柱销固定,禁止用铁丝替代。
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设备状态确认
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启动前检查机体螺钉是否松动,进气口注入 3-5 滴 32 号机械油润滑内部部件,空转 10 秒确保无卡滞。
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检查冲击次数是否正常(空载时≥4500 次 / 分钟),若出现 “二次冲击” 或异响,需立即停机排查冲击块磨损情况(齿深<0.5mm 需更换)。
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安全防护要求
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操作人员必须佩戴防冲击眼镜、防滑手套,作业区域设置 3 米警戒线,禁止无关人员进入。
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扳手出风口需朝向无人方向,避免高压气流吹起煤尘或杂物伤人。
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拧紧与拆卸操作
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拧紧作业:先手动预紧螺母至贴紧接触面,再启动扳手以 “点动” 方式逐步加力,避免因扭矩过大导致锚杆断裂。例如 M42 锚杆的设计扭矩为 400kN,需分 3 次递增至目标值。
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拆卸锈蚀螺母:可先喷除锈剂浸润 10 分钟,若仍无法松动,需改用液压破拆工具,严禁强行冲击导致扳手过载损坏。
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特殊场景注意事项
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U 型钢支架复扭:对放炮震动后松动的卡缆螺母,需按 “先中间后两侧” 顺序分次复紧,每次扭矩递增 20%,避免支架受力不均引发变形。
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深孔锚杆作业:当钻孔深度过 2.5 米时,需采用加长套筒(长度≤400mm),并配合导向杆辅助定位,防止套筒偏斜导致螺纹滑牙。
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定期保养周期
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日常维护:每班作业后清理机体表面煤尘,进气口注入 5ml 防锈油,空转 30 秒使油液均匀分布。
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深度保养:连续工作 3-4 周后,需拆解清洗冲击部、更换齿轮箱润滑油(建议使用 46# 抗磨液压油),同时检查密封件是否老化,及时更换破损部件。
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常见故障处理
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扭矩不足:检查气压是否达标、冲击块是否磨损,或夹片是否打滑(可调整夹片弹簧张力)。
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转速下降:清理进气滤网、检查转子轴承是否卡滞,必要时更换磨损的叶片或密封环。
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强制检测要求
每季度需由*机构检测扭矩精度(误差≤±5%),每年进行防爆性能复检。
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极端情况处置
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若作业中突发管路破裂,立即关闭气源阀,用木塞封堵扳手进气口,防止高压气流反喷。
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长期停用前,需排空内部余气,在进气口注入防锈油并密封存放于干燥环境(湿度≤70%)。
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大规格锚杆支护作业
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步骤:钻孔→插入树脂药卷和锚杆→用扳手搅拌药卷 25 秒→等待 1.5 分钟固化→快速拧紧螺母至设计扭矩(如 400kN)。
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优势:搅拌与紧固一步完成,实测锚固力合格率从 72% 提升至 96%,避免传统人工搅拌不均导致的锚固失效问题。
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U 型钢支架快速更换
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场景:在巷道变形段更换支架时,使用 BE56 快速拆卸锈蚀卡缆螺母(通常 3-5 分钟即可完成),安装新支架后,按 “对称紧固” 原则复扭螺母,确保支架受力均匀。
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效率对比:较传统人工扳手效率提升 5 倍,且扭矩控制精度更高,减少支架因受力不均导致的二次变形。
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应急抢险应用
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例如巷道局部冒顶时,可快速拆除受损支架的连接螺栓,配合液压支柱临时支护,为后续修复争取时间,较传统方法效率提升 3 倍以上。
通过严格遵循上述规范,BE56 矿用风动扳机可在保障安全的前提下,显著提升煤矿重型支护作业的效率与质量,同时降低综合成本(包括人工、设备维护、停工损失等)约 35%。实际应用中,建议结合具体作业环境制定专项操作规程,并定期组织操作人员进行技能培训与应急演练。