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且在较-转速时会急剧下降，所以其--工作转速一般在300～600RPM。交流伺服电机为恒力矩输出，即在其额定转速（一般为2000RPM或3000RPM）以内，都能输出额定转矩，在额定转速以上为恒功率输出。步进电机一般不具有过载能力。交流伺服电机具有较强的过载能力。以松下交流伺服系统为例，它具有速度过载和转矩过载能力。其--转矩为额定转矩的三倍，可用于克服惯性负载在启动瞬间的惯性力矩。步进电机因为没有这种过载能力，在选型时为了克服这种惯性力矩，往往需要选取较-转矩的电机，而机器在正常工作期间又不需要那么-的转矩，便出现了力矩浪费的现象。步进电机的控制为开环控制，启动频率过-或负载过-易出现丢步或堵转的现象。
停止时转速过-易出现过冲的现象，所以为保证其控制精度，应处理好升、降速问题。交流伺服驱动系统为闭环控制，驱动器可直接对电机编码器反馈信号进行采样，内部构成位置环和速度环，一般不会出现步进电机的丢步或过冲的现象，控制性能更为可靠。步进电机从静止加速到工作转速（一般为每分钟几百转）需要200～400毫秒。交流伺服系统的加速性能较好，以松下MSMA400W交流伺服电机为例，从静止加速到其额定转速3000RPM仅需几毫秒，可用于要求快速启停的控制场合。综上所述，交流伺服电机在许多性能方面都优于步进电机。但在一些要求不-的场合也经常用步进电机来做执行电动机。所以，在控制系统的设计过程中要综合考虑控制要求、成本等多方面的因素。
选用适当的控制电机。数控伺服系统是数控机床的重要组成部分，用于实现数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。数控伺服系统的作用是把接受来自数控装置的指令信息，经功率放-、处理后，转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。由于数控伺服系统是数控机床的-后环节，其性能将直接影响数控机床的精度和速度等技术指标。[1]因此，对数控机床的伺服驱动装置，要求具有良好的快速反应性能，准确而灵敏地跟踪数控装置发出的数字指令信号，并能忠实地执行来自数控装置的指令，提-系统的动态跟随特性和静态跟踪精度。测量元件将数控机床各坐标轴的实际位移值检测出来并经反馈系统输入到机床的数控装置中。数控伺服系统是以机械位移为直接控制目标的自动控制系统。
很少考虑机械与电气参数匹配问题和机床在加工时动态切削力对伺服系统动态性能的影响。而在全闭环数控机床进给伺服系统中，机械进给系统和物理切削过程包含在位置环之内，它们和电气伺服控制系统之间不是完全割裂的子系统，而是通过反馈回路耦合形成一个新的综合机电系统。为了提-数控机床整体性能，*学者们对数控交流伺服系统这一-阶的、复杂的、综合性的系统进行了广泛而卓有成效的研究，对数控机床伺服系统的非线性影响因素的补偿控制研究，此方面的研究成果很丰富，很多的理论成果已经在实践中得到应用。对-精度-性能的数控伺服系统采用新的控制方式，将网络、*系统、自适应控制、鲁棒控制以及模糊控制等现代控制方法引入到伺服系统的控制中以-幅度提-伺服系统的性能。
采用复合控制策略提-伺服系统性能。事实上，每一种控制策略都有其优点，也都存在一些问题。因此，各种控制策略互相渗透和复合，可以克服单一策略的不足，提-控制性能，更好地满足数控机床伺服系统的要求。复合控制策略主要有两种形式：一是在传统PID控制策略的基础上采用*的控制策略，二是采用两种以上的*控制策略。研究重点是网络控制和模糊控制的复合，复合控制将是今后的一个趋势。系统在线辨识。对于数控机床交流伺服系统，包括永磁同步电动机参数(转矩常数、定子电阻、定子电感等)会在运行中发生变化，或者是系统的机械部分特性发生变化，亦可能是切削参数发生了变化，这些情形对于数控机床加工系统是不可避免的。这就会使得按照准确参数设计的普通控制器的品质变差。
从而导致系统性能的降低。自适应算法以及网络控制等方法被用来进行参数的在线辨识，并根据辨识的结果相应的调整调节器参数，这在提-系统性能方面取得了一定的效果。研究希望得到设计简单，计算量小，收敛速度快的参数估计方法[2]。任何控制系统的设计，均要考虑稳定性、动态特性、稳态特性、鲁棒性等方面的指标。稳定性：这是控制系统设计的-基本要求。控制系统的稳定性可分为系统内部的稳定性和系统外部的稳定性。所谓系统内部的稳定性即在任意初始状态下从平衡点附近出发的轨迹当时间无穷-时收敛于平衡点；系统外部的稳定性即为输入输出的稳定性，就是说有界的输入可得有界的输出。动态特性：即系统运行过渡过程的形式和速度，其中包括响应速度和调量。
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