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西门子S7-1500工艺模块TM Count 2x24V计数功能使用入门
TM Count 2x24V，订货号： 6ES7550-1AA00-0AB0 是一个能够提供双通道计数、测量以及位置反馈功能的工艺模块。
工艺模块 TM Count 2x24V 的主要属性：
支持的编码器/信号类型：
24 V 增量编码器；
具有方向信号的 24 V 脉冲编码器；
不具有方向信号的 24 V 脉冲编码器；
用于向上和向下计数脉冲的 24 V 脉冲编码器；
支持的技术功能：
高速计数
测量 (频率, 速度, 脉冲周期)
作为运动控制的位置反馈
集中式应用/分布式应用：
可以在 S7-1500 自动化系统中集中使用工艺模块。
可以通过 ET 200MP 分布式 I/O 的接口模块在分布式系统中使用工艺模块，如在 S7-300/400 系统中的分布式运行或者在第三方系统中的分布式运行。
工艺模块 TM Count 2x24V 的接线：
工艺模块 TM Count 2x24V 可以接两路 24V 脉冲信号编码器，每个通道同时提供了三个数字量输入和两个数字量输出信号。
在本例中，使用的是带有方向信号的 24V 脉冲编码器，所以将脉冲信号接到模块的1号端子，将方向信号接到模块的2号端子。
计数功能概述：
计数是指对事件进行记录和统计，工艺模块的计数器 捕获编码器信号和脉冲，并对其进行相应的评估。可以使用编码器或脉冲信号或通过用户程序计数的方向。也可以通过数字量输入控制计数过程。模块内置的比 较值功能可在定义的计数值处准确切换数字量输出（不受用户程序及 CPU 扫描周期的影响）。
计数功能组态实例：
硬件配置：
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首先将项目切换到项目视图，然后从左侧的硬件目录中找到：工艺模块->计数->TM Count 2x24V, 并将计数模块拖拽到设备机架上；
在模板下方点击属性，进入模板的基本参数设置界面，将通道 0 的工作模式选择为：通过工艺对象组态通道；
组态工艺对象：
硬件配置完成后需要组态计数器的工艺对象。首先从左侧的项目树中，选择工艺对象下面的：插入新对象；
在插入新对象时选择：计数和测量，并填入对象名称；
插入对象后，在左侧的项目树下就能看到新建的计数器工艺对象，选择这个计数器工艺对象，点击“组态”即可在中间的工作区域看到工艺对象的参数配置界面。参数界面可以通过 状态图标反映出参数分配状态：红色图标表示参数里包含错误或者不可用的参数；绿色图标表示配置里面包含手动修改过得可用参数；蓝色图标表示系统默认可用的 配置参数：
在工艺对象的基本参数中，首先需要给这个计数器工艺对象分配一个硬件，也就是前面组态的高速计数模块，并选择相应的模块通道，完成工艺对象与硬件的关联；
在计数器输入参数中选择输入信号的类型，可选择的类型参见下表，在附加参数里面还可以选择对脉冲的滤波和传感器类型（图10），
计数器工艺对象支持的信号类型：
图例 名称 信号类型
增量编码器（A、B 相差） 带有 A 和 B 相位差信号的增量编码器。
增量编码器（A、B、N） 带有 A 和 B 相位差信号以及零信号 N 的增量编码器。
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脉冲 (A) 和方向 (B) 带有方向信号（信号 B）的脉冲编码器（信号 A）。
单相脉冲 (A) 不带方向信号的脉冲编码器（信号 A）。可以通过控制接口计数方向。
向上计数 (A)，向下计数 (B) 向上计数（信号 A）和向下计数（信号 B）的信号。
在计数器特性里面可以配置计数器的起始值，上下极限值和计数值到达极限时的状态，以及门启动时计数值的状态。在本例中设置起始值为0，上下极限为+/-10000，设置当计数值到达极限时计数器将停止，并且将计数值重置为起始值，将门功能设置为继续计数。
组态 DO 在计数值大于比较值时输出：
该 计数模块内置了两个比较器，可以将计数值与预设的比较值之间进行比较，在 DO 特性里面可以设置计数模块本体的两个数字量输出根据比较器的状态做相应的响应。在本例中，将 DQ0 设置为当计数值大于比较值且小于上限值时输出，也就是当计数值大于1000且小于10000的时候，*个数字量DQ 会输出为 1 ，同时，比较器的状态还可以在后面的程序块输出管脚的“CompResult”中显示。该参数界面还可以设置DO更多的响应特性，具体细节请参 见模板手册。
调试工艺对象：计数功能中必要的参数基本配置完毕，其他功能如数字量输入/输出，测量等，可根据实际需要来做一定的修改，具体功能和使用方法请参考功能手册。接下来进入计 数功能的调试阶段。计数工艺对象提供了一个可以调试的控制面板，在这个调试界面下可以进行计数器的基本操作和错误诊断。需要注意的是，使用调试界面前，需 要先在主程序中调用高速计数功能块才能正常使用。
将主画面切换到 OB1 编辑界面，从右侧的指令列表里面找到工艺类->计数和测量，找到 High_Speed_Counter 功能块并拖拽到程序段中，并在背景数据块中选择之前建立的计数器工艺对象：
将项目存盘编译并下载之后，可以通过项目树或者功能块的快捷图标进入到工艺对象的调试功能；
进 入调试界面后，首先点击左上角的在线图标切换到在线模式，在在线模式下首先要使能软件门”SwGate”，然后观察反馈的门状态”StatusGate” 是否为 TRUE，如果为 TRUE 说明计数器已经开始工作，这时候如果有外部脉冲信号的话，计数器将进行计数并将计数值反馈到”CountValue”处。
故障诊断：
可以通过项目树或功能块上的快捷图标切换到诊断界面。在诊断界面可以看到错误的ID、描述和相关的状态位：
编程：
如果调试面板没有问题可以回到程序块进行编程，程序块的管脚及使用方法与之前的调试面板完全一致，所以非常方便的参考调试面板进行编程。
在很多情况下都有可能需要人工修改一下当前的实际计数值，这需要首先将要修改的值传送到工艺DB的新计数值"NewCountValue"中，然后置位功能块输入管脚“SetCountValue” 则新计数值生效。具体步骤如下：
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(1). 选中左面项目树的"High_Speed_Couter"工艺对象；
(2). 展开下面的详细视图，则可以看到工艺DB中的所有变量；
(3). 找到"NewCountValue"变量，并将其拖拽到用户程序的传送指令输出端；
(4). 将新的计数值传送到"NewCountValue"；
(5). 置位功能块输入管脚“SetCountValue” ；
(6). 新的计数值生效。
8. 通过用户程序修改比较值：
同修改实际计数值的方法类似，用户也可以通过用户程序修改该组态里面预制的比较值，具体步骤如下：
(1). 选中左面项目树的"High_Speed_Couter"工艺对象；
(2). 展开下面的详细视图，则可以看到工艺DB中的所有变量；
(3). 找到"NewReferenceValue0"变量，并将其拖拽到用户程序中进行赋值；
(4). 找到"SetReferenceValue0"变量，并将其拖拽到用户程序中进行置位，就可以将刚刚修改的新比较值写到计数器模块中。
9. 查看工艺对象 DB 中的所有变量
上 述查找工艺对象变量的方法适用于 STEP 7 TIA Protal V13 以上版本，之前的版本可以通过鼠标右键点击工艺对象名称，选则*下面的"打开 DB 编辑器" ，这样可以通过数据视图显示工艺对象 DB 里面的所有变量，使用变量的时候可以在用户程序中直接敲入相应的变量名即可。
变频器与plc连接方式一般有以下几种方式
①利用PLC的模拟量输出模块控制变频器PLC的模拟量输出模块输出0 ~ 5V电压信号或4 ~ 20mA电流信号,作为变频器的模拟量输入信枵，控制变频器的输出频率。这种控制方式接线简单，但需要选择与变频器输入阻抗匹配的PLC输出模块，且PLC的模拟量输出模块价格较为昂贵，此外还需采取分压措施使变频器适应PLC的电压信号范围，在连接时注意将布线分开,保证主电路一侧的噪 声不传至控制电路。
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②利用PLC的开关量输出控制变频器。PLC的开关 输出量- -般可以与变频器的开关量输入端直接相连。这种控制方式的接线简单,抗干扰能力强。利用PLC的开关量输出可以控制变频器的启动/停止、正/反转、点动、转速和加减时间等，能实现较为复杂的控制要求,但职能有级调速。使用继电器触点进行连接时，有时存在因接触不良而误操作现象。使用晶体管进行连接时，则需要考虑晶体管自身的电压、电流容量等因素,保证系统的可靠性。另外,在设计变频器的输入信号电路时,还应该注意到输入信号电路连接不当，有时也会造成变频器的误动作。例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载,继电器开闭时,产生的浪涌电流带来的噪声有可能弓|起变频器的误动作，应尽量避免。
③PLC与RS-485通信接口的连接。所有的标准西门]子变频器都有一个RS-485串行接口(有的也提供RS-232接口) ,采用双线连接,其设计标准适用于工业环境的应用对象。单- - 的RS-485链路*多可以连接30台变频器,而且根据各变频器的地址或采用广播信息，都可以找到需要通信的变频器。链路中需要有一个主控制器(主站)，而硌个变频器则是从属的控制对象(从站)
PIc和变频器通讯方式
1、PLC的开关量信号控制变频器
PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位;也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合实现速度运行。但是,因为它是采用开关量来实施控制的，其调速曲线不是一条连续平滑的曲线， 也妩法实现精细的速度调节。
PLC开关量与PLC连接
2、PLC的模拟量信号控制变频器
变频器中也存在一些数值型指令信枵 (如频率、 电压等)的输入，可分为数字输入和模拟输入两种。数字输入多采用变频器面板上的键盘操作和串行接口来给定;模拟输入则通过接线端子由外部给定,通常通过0 ~ 10V/5V的电压信号或0/4 ~ 20mA的电流信号输入。接口电路因输入信号而异，所以必须根据变频器的输入阻抗选择PLC的输出模块。当变频器和PLC的电压信 号范围不同时，如变频器的输入信号范围为0 ~ 10V而PLC的输出电压信号范围为0~ 5V时，或PLC-侧的输出信号电压范围为0 ~ 10V而变频器的输入电压信号范围为0 ~ 5V时，由于变频器和晶体管的允许电压、电流等因素的限制，需以串联的方式接入限流电阻及分压电路，调整变频器参数及跳线改变变频器的电压和模拟信号，以保证进行开闭时不过PLC和变频器接口电路相应的容量。此外，在连线时还应注意将布线分开,保证主电路-侧的噪声不传到控制电路中。
优点: PLC程 序编制简单方便,调速曲线平滑连续、工作稳定。
缺点:在大规模生产线中，控制电缆较长，尤其是DA模块采用电压信号输出时，线路有较大的电压降,影响了系统的稳定性和可靠性。
3、PLC采用RS-485通讯方法控制变频器
这是使用得*为普遍的一种方法，PLC采用RS串行通讯指令编程。优点: 硬件简单、造价*低，可控制32台变频器。缺点: 编程工作量较大。
4、PLC采用RS-485的Modbus-RTU通讯方法控制变频器
RS-485端子利用Modbus-RTU协议与PLC进行通讯。优点: Modbus通讯方式的plc编程比RS-485无协议方式要
简单便捷。缺点: PLC编程 工作量仍然较大。
5、PLC采用现场总线方 式控制变频器
三菱变频器可内置各种类型的通讯选件，如用于CC-Link现场总线的FR-A5NC选件;用于Profibus DP现场总线的FR-A5AP (A)选件;用于DeviceNet现场总线的FR-A5ND选件等等。 三菱FX系列PLC有对应的通讯接口模块与之对接。
优点:速度快、距离远、效率高、工作稳定、编程简单、可连接变频器数量多。缺点: 造价较高。
6、采用扩展存储器
优点:造价低廉、易学易用、性能可靠缺点:只能用于不多于8台变频器的系统
