桥式起重机的卸载操作需遵循 “*对位、平稳降落、安全脱离” 的流程，核心是避免重物撞击、设备过载或人员受伤，具体步骤需结合工件类型（如成件物品、散状物料、精密设备）调整，通用流程分为五个关键环节：
*步是卸载前准备，明确卸载位置与工况要求。提前确认卸载点的承载能力（如地面、货架、工装夹具的额定载荷需≥重物重量），清理卸载点周围障碍物，确保场地平整（坡度≤1°）；若卸载点有定位装置（如定位销、导向槽），需检查其完好性，确保重物可*对接；同时，与卸载辅助人员（如搬运工、操作工）确认信号方式（如手势、对讲机），避免沟通失误，尤其对于精密工件（如模具、机床部件），需提前在卸载点铺设缓冲材料（如橡胶垫、木板），减少冲击。
第二步是重物对位，*调整重物位置。操作大车、小车运行机构，将重物移动至卸载点正上方，通过 “微动操作” 调整位置，确保重物中心与卸载点中心对齐（偏差≤50mm）；若重物有吊耳、吊环，需确保其与卸载点的支撑结构无干涉；对于散状物料（如煤炭、矿石），需调整抓斗位置，确保卸料范围符合要求（如对准料斗口）；对位过程中，需避免重物摆动，若出现摆动，可通过 “反向点动”（如重物向左摆时，小车向左点动）抵消摆动，待平稳后再继续对位。
第三步是平稳降落，控制下降速度与姿态。启动起升机构，采用低速下降（速度≤额定起升速度的 1/2），待重物距离卸载点 10-30cm 时暂停，观察重物与卸载点的对接状态，确认无偏移、干涉后，继续缓慢下降；若卸载点有导向结构（如模具导柱），需确保重物沿导向方向平稳降落，避免卡滞；对于易变形工件（如薄板、管件），需控制降落速度均匀，防止局部受力过大导致工件变形；降落过程中，需持续观察钢丝绳受力状态，避免出现 “松绳”（钢丝绳松弛后突然绷紧），若发现异常立即停止降落。
第四步是安全脱离，解除吊具与重物的连接。待重物完全放置在卸载点（支撑面受力均匀，无晃动）后，停止起升机构，检查吊具（如吊钩、抓斗）与重物的连接状态：若为吊钩，需确认吊钩已脱离吊耳，无卡滞；若为抓斗，需打开抓斗卸料，待物料卸空后关闭抓斗；若为吊具（如电磁吸盘），需切断吸盘电源，确认吸盘与重物完全分离；脱离过程中，需缓慢起升吊具（速度≤0.5m/min），观察吊具是否与重物刮擦，若出现刮擦，需下降吊具重新调整位置，禁止强行起升。
第五步是卸载后检查，恢复设备状态。将吊具升至安全高度（距离地面≥2m），操作大车、小车将起重机移动至停放位置；检查起升机构、吊具是否有损伤（如钢丝绳是否卡阻、吊钩是否变形）；清理卸载点周围的工具、材料，确保场地整洁；*，记录卸载作业信息（如重物重量、卸载时间、设备状态），若卸载过程中出现异常（如重物轻微碰撞），需及时上报并检查相关部件，确保后续作业安全。
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