河南省开封药厂GMP 洁净车间环境检测 第三方检测机构--安衡检测 洁净室污染控制的建议:(1)加强人员管理; 在洁净室中,人是*的污染源,人作为决定微粒污染物产生的重要因素。洁净室内微粒来源发生源比例为:7%空气中渗入、8%原料中带入、25%从设备转运中产生、25%从生产过程中产生、35%由人员因素造成。因此,在进入洁净室前必须遵守着装程序。穿上符合相应洁净等级的洁净无尘服和佩戴AClean洁净丁腈手套。同时必须对洁净室内工作人员反复培训,提高洁净室内作业人员的洁净意识。(2)严格控制人流物流; 洁净室应设的人流、物流通道。人员应按规定的净化程序进人,并应严格控制人数。除了人员进出洁净室的规范管理外,原材料及设备进出也必须经过洁净程序,方不至于影响洁净室洁净度。(3)合理布局空间面积; 合理的空间与面积,有利于合理的分区,也有利于操作与便于维修。洁净室并非越大越好,面积和空间的大小关系空调能耗的大小和工程的投资。合理的生产空间有利于管理、减少环境清洁及消毒工作,也有利于节约能源。同时,车间内部应设有物料的中间站便于明确分区,以*限度地减少差错和交叉污染。各种管道、风口、照明设施等公共设施应避免出现不易清洁部位。应根据产品特点、房间压差、设备情况等合理进行平面布置。(4)提高设备水平; 洁净室设备的材质、加工精度、密闭程度以及管理制度都与交叉污染有关。因此提高设备的自动化水平,以减少操作人员,是防止交叉污染的必要措施。新版GMP对无菌隔离操作技术进行要求。无菌隔离系统是完全密封的,将药品、生物制品控制、并处理成无菌状态。采用隔离操作技术可*限度的防止产品受到污染,保护操作者的安全,避免受到毒性物质的伤害。(5)分设空调净化系统; 洁净室的空调净化系统应根据不同的洁净度等级分设,对激素类、强毒微生物及抗肿瘤药品、放射性药物等洁净室,应在其排风口安装高效过滤设备,以将这些药物的污染降至*低限度。产生粉尘和有害气体的洁净室,应单独设局部排风系统。送风、回风和排风的启闭应有连锁装置。

工作原理:是采用化学物质和甲醛进行化学反应,达到清除甲醛的目的 1、化学反应类:与甲醛发生化学反应生成二氧化碳和水,如氨水等; 2、生物类:由能与甲醛反应的生物制剂制成,如尿素、大豆蛋白、氨基酸等; 3、植物类:由植物提取物制成,如芦荟、茶叶提取物等; 4、封闭类:由成膜物质制成,形成一层薄膜阻止甲醛释放,如几丁聚糖、液体石蜡等。 缺点:一,化学反应过后生成的物质很可能带来二次污染。实践过程中常常出现二次检测标的现象二是是在不改变化学成分的基础上吸收甲醛,降低空气中的甲醛含量,但是这样的方式治标不治本,甲醛容易再次释放出来。

药厂GMP 洁净车间环境检测 3.门窗材料洁净室的门窗材料应选择自然变形小,制作尺寸误差小,并易控制缝隙,气密性好的材料。一般情况,洁净室的窗和外门宜用金属或金属涂塑材料,相对于白铁风管工程在选择材料上也比较严格的。洁净室更加不宜用木制品,以免受潮长菌,有条件的内门也可选用金属或金属涂塑制品。对于无菌室门窗,规范严格规定不得使用木制品。

环境监控的管理:药厂洁净车间的“无菌”环境主要是通过空气的“过滤”、“层流”以及室内维持“正压”状态来维持的。洁净车间的控制管理至关重要,主要从以下方式。(1)控制洁净车间空气的温湿度,室内温度控制在22℃~25℃,湿度控制在50%~60%较为合适,不仅满足人体舒适度且又不利于室内微生物的生存。(2)定期进行微生物检测,每周一次。针对检测结果确定维护程序。二、运行管理:(1)正确使用药厂洁净车间:洁净车间内的物品摆放合理,利于操作,并尽可能减少物品材料,控制物品出入次数。(2)设置严格的工作流程:设置严格工作流程,明确区分洁污区域。制定出严格的工作流程。(3)控制清洁质量:洁净层流空调系统初次使用必须连续运行24h,空气细菌培养两次合格方可使用。每次进入前30min打开层流洁净车间系统,使通风空调工程系统连续运行,尽量排尽污染的尘粒,保证空气质量。定期专人检测空调系统运行情况,做好维护保养工作。每日操作前后用100的84消毒液去除门、窗、地面等灰尘。每周应扫除1次,包括天花板、墙壁和地板,尤其是抽风,回风口很易藏尘、藏菌要拆洗清洁定期检查更换,以防其本身受到污染。初效、中效过滤器每6个月更换1次,高效过滤器1~2年更换1次。回风口如同中央空调工程中的回风口一样,每周需清洁1次,以确保尘埃过滤效果。药厂净化车间室内噪声的检测:1、测噪声仪器为数字式声级计,一般只测A声级;2、测量位置距地面1.5米高;3、各点≤65dB(A)为合格。

在通行标准之外,还设有自身执行的高于国际化通行标准的净化指标,净化能力和环境适应力远国际。一般以工业铝材(不锈钢方通、喷塑方通)做框架,采用风机滤网机组FFU送风,四周采用防静电垂帘,顶部铺盖密缝盲板,形成一个密缝区,内部净化级别可达100---10万级;特别适用于车间内局部对洁净度要求高的区域,如流水线作业区的高度产品组装区。
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