压铸机工作原理

  机器合型后，用人工或机械装置将金属液从保温炉中勺取出再浇注到压射室中，然后进行压铸。因此，工作循环周期较长，生产效率较低。但由于压射室与金属液接触的时间短，因此可以承受熔点较高的金属液的作用，可以压铸熔点较高的合金，如：铜、铝、镁合金压铸件。

  压铸机节能原理

  用转速恒定的异步电机驱动定量泵，油泵会输出恒定的流量，但压铸周期中的各个动作对流量的要求都不同(跟注塑机原理相同)。多余的流量便在当时的设定压力下通过溢流阀流回油箱。所需动作越慢，流回油量就越多，浪费的能量便越多。同样，设定的压力越大，流回油箱的浪费便越大,改造后,节电率45%以上。

  压铸机节能改造优点

  1.节电率高

  正常节电率30%-80%。

  2.安全稳定

  单独系统运行，对设备本身无影响，系统稳定保证产品生产质量

  3.精密

  由于采用了流量和压力的双闭环控制，电机转速和转矩可以快速调整，从而实现对油泵的流量和压力输出联系控制，大大改善了注塑机的重复精度。

  4.高效

  流量、压力响应速度，流量响应时间50MS， 压力响应时间100MS。

  利用电机和油泵的瞬时过载能力，显著提高系统的动态响应性能，从而缩短生产周期，提高生产效率。

  5.降低油温

  采用伺服液压驱动控制系统的注塑机油路系统自身发热明显减少，使油温保持在较低温度，明显延长液压系统元器件及液压油的使用寿命，减少液压系统故障率。系统油温大幅降低，冷却用水可节省30-60%左右。

  6.降低噪音

  采用伺服液压驱动控制系统,噪音明显降低 改善工作环境更加环保。

  7.减少冷却水使用

  8.设备保护

  减轻开、锁 模冲击,延长机械设备和模具使用寿命

  压铸机节能效益

  直接效益：

  以30台压铸机计算，原机台电机功率为1222kw，工频运行负载率一般为50%～70%，平均按60%计算;经伺服泵改造后，按压铸机节电率40%左右计算。

  每月平均耗电量约 1222KW×60%(负载率)×24小时×28天=492710.4度/月

  每月节约电费约 492710.4×40%×0.85元=167521.54元

  每年节约电费约 167521.54元×12月=2010258.43元

  间接效益：

  1.产品合格率提高带来的收益;

  2.因油温降低带来压铸机用液压油寿命延长/油封等易损件寿命延长,同时延长机器的使用寿命;

  3.因节电带来辅助电力设施成本节约;

  4.因节水带来辅助水力设施成本节约，利用伺服机的高速响应可以生产需高速压铸的产品，利用伺服机的精度提高可以生产较精密产品。

  6.噪音降低

  压铸机节能改造厂家优势

  1.15年专注工业节能领域研究与应用，行业口碑

  2.一站式节能，提供多类型节能解决方案，节能一步到位

  3.10年以上行业经验，30多位在线工程师，1200家客户案例

  4.节电率高30%-80%，回收周期短1.2-1.5年

  5.可持续发展，与政府、高校长期紧密合作

  6.合作伙伴：富士康、上汽集团、海航集团、捷安特、好孩子等

  7.**的研发能力，30多项技术，10多项研发，品质保障

  8.高效的运作系统：采用OA、CRM、ERP等整套信息化管理系统，保证每个环节的可控性，优化公司资源流程，提高工作效率，提升企业价值，增强企业竞争力。

  9.在线报修系统，全方位保证客户服务的及时性、便利性、效率性

注塑机如何实现30%~80%节电率的节能改造
注塑机做节能改造，“伺服控制系统”的节能改造。
注塑机，典型的周期性动作、变动负荷的生产设备。其一套完成的生产周期为“锁模、射胶、溶胶、保压、冷却、开模、顶出等几个阶段。
注塑机每一个工作流程动作，对于油量油压的要求都是不同的，原注塑机中的电机和油泵都是根据其设计的大油量油压负荷配备，但是在注塑机实际工作中，在保压与冷却两个阶段所需压力较小，负荷近乎为0，造成电能损耗。如生产产品在保压与冷却阶段生产工艺时间较长，其节电空间比较大。据统计由高压节流造成的能量损失高达36%~68%。
徕卡电气伺服节能改造，将实际运行中的负荷较轻的阶段，调整电机的输出功率与其负荷做匹配，设备需要油量油压，伺服控制系统，控制电机就给设备提供油量油压，经过改造后注塑机节电率可以达到：30%~80%之间
徕卡电气伺服节能改造主要工作流程：
将原注塑机的异步电机与油泵，更换为：伺服同步电机+伺服油泵+伺服控制系统。