四大车间汇集全球设备确保交付质量
奇瑞捷豹路虎常熟工厂共有四大车间，为保证生产环节的高效运作，制造设备来自全球。这也是其实现全球同一品质的重要依托。
冲压车间的自动化率很高，达到了90%。车间拥有世界的伺服压机线，负责大型钣件及高刚性钣件的冲压作业，速度是目前世界上快的，可达20SPM（每3秒出1个件）。国内快的机械压机线，只是15SPM（每4秒钟生产一个成品）。此外，车间内的高速冲压线能在钢铝材质间进行无缝切换，75%的模具既可以用于伺服线也可用于机械线，大大提高了切换效率。
焊装车间的自动化比例达到了85%，主要归功于车间内的306台机器人。它们承担了85%以上的焊接工作，覆盖了90%以上的零件，抓举及工位间传输及所有车身全自动密封涂胶工作，平均120秒焊装完成一台车，还可以完成三种不同车型的共线生产。焊装车间还采用铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项车身行业的连接技术。
涂装车间采用的全旋转反向浸渍输送（Ro-dip）系统，可使车身360°旋转，工业废水处理系统使得废水排放接近于零。在空气净化方面，机器人干式喷漆技术利用石灰收集漆雾和漆渣，可实现95%的空气可循环利用，并且使喷漆室节省60%的能源。涂装车间还配备了4台焊缝密封机器人、2台NVH/LASD机器人以及2台底盘抗石击材料机器人，与人工相比，效率提高50%以上。
装车间中的生产线采用于主流整车厂的自动化配置。Decking整体合装设备与输送线可自动组装车身及底盘，提升效率与精度。合装过程中采用的滑柱动态移动及定位技术为国内。此外，装车间使用ANDON信息管理与控制系统、VCATS电子模块系统以及无线射频车辆追溯技术等，可随时了解装配情况与进度，确保装配效率及装配质量。
严苛的质量流程控制层层把关产品品质
相比当今大多汽车企业车身冲压件委外制作，制造揽胜极光的大部分车身冲压件在厂内冲压车间自制，目的就是保证质量的可靠性和稳定性。为保障产品的一致性，伺服直驱成形技术也被应用在冲压整线中。焊装车间为测量焊点，使用了激光在线测量技术，保证每台车上近400个重要点不被遗漏。
涂装车间通过严格的白车身清洁度控制、自动化的过程参数监控、色差管理、漆膜性能检测、外观Audit及油漆车身气密性检测，保障了油漆车身的高品质。
装车间采用的全自动智能化设备，确保全景天窗、门密封胶条、发动机前后桥等关键零部件的装配精度。为保证车辆每一处螺栓的扭力，车间内还采用了MES生产控制系统、全工艺覆盖的DC电动拧紧工具，及扭力监控系统。
奇瑞捷豹路虎配备的车辆健康检查线，负责车辆离开装车间前的后一道检查。健康检查遵循严格的质量标准，模拟客户需求，对包括车辆电器、底盘等在内的功能进行检查，确保交付给用户的车辆都拥有的品质。
再来回顾下前文提到的奇瑞捷豹路虎常熟工厂的质量中心。该中心采用来自国际生产设备供应商的高精度测试设备和过程控制软件。振动台和环境仓可模拟全季节、全天候、全路况条件，全面检测车辆异响情况。淋雨测试设备能模拟恶劣环境进行测试，便于找到漏水点。气密性测试则进行封闭加压，测量压力，以检查整车的密封性能。
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司裁百润表示：“奇瑞捷豹路虎传承英伦血统，交付全球品质，秉承共享价值，致力创造，高端汽车市场的发展。我们将以同样的热情和自豪，致力成为高端汽车行业的创领者。”
