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zexu190627
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由于永磁同步电机具有耦合、时变、非线性的特点，使得永磁同步电机的控制比较困难，难以获得较好的速度控制性能。直至 1971 年，由德国西门子公司的 F.Blaschke 博士提出的矢量控制理论次使交流电机控制理论获得了质的飞跃。矢量控制采用了矢量变换的方法，通过把交流电机的磁通与转矩的控制解耦，使永磁同步电机的控制类似于直流电动机，从而--地提-了其控制性能，成为交流传动的基本控制方法，使永磁同步电机具有良好的速度控制性能和位置控制性能，从而在数控机床进给伺服系统中得到了广泛的应用。数控机床中交流伺服系统广泛采用三环(电流环、速度环和位置环)PID 调节控制技术，已经产品化、系列化。但是，传统的永磁同步电机的三环 PID 调节控制方式在数控机床应用中仍然存在一些问题：
调节器参数整定繁琐且误差较-。传统的手工设计伺服系统调节器参数，需要对系统进行简化，从而导致误差加-，而且系统没有在-优的状态下工作。
伺服系统的解耦控制需要的系统数学模型，对系统参数(如电机的力矩系数、机械系统结构和切削力的-小、频率等等)的依赖性较强，当参数改变时，系统的性能可能会变得较差，严重时，可能导致系统失稳。
传统的研究成果中绝-部分的研究对象只考虑到电机的控制，很少考虑机械与电气参数匹配问题和机床在加工时动态切削力对伺服系统动态性能的影响。而在全闭环数控机床进给伺服系统中，机械进给系统和物理切削过程包含在位置环之内，它们和电气伺服控制系统之间不是完全割裂的子系统，而是通过反馈回路耦合形成一个新的综合机电系统。
为了提-数控机床整体性能，学者们对数控交流伺服系统这一-阶的、复杂的、综合性的系统进行了广泛而卓有成效的研究，主要包括：
对数控机床伺服系统的非线性影响因素的补偿控制研究，此方面的研究成果很丰富，很多的理论成果已经在实践中得到应用。
对-精度-性能的数控伺服系统采用新的控制方式，将神经网络、系统、自适应控制、鲁棒控制以及模糊控制等现代控制方法引入到伺服系统的控制中以-幅度提-伺服系统的性能。
步进电机是一种离散运动的装置，它和现代数字控制技术有着本质的联系。在目前国内的数字控制系统中，步进电机的应用十分广泛。随着全数字式交流伺服系统的出现，交流伺服电机也越来越多地应用于数字控制系统中。为了适应数字控制的发展趋势，运动控制系统中-多采用步进电机或全数字式交流伺服电机作为执行电动机。虽然两者在控制方式上相似（脉冲串和方向信号），但在使用性能和应用场合上存在着较-的差异。现就二者的使用性能作一比较。
精度不同
两相混合式步进电机步距角一般为3.6°、 1.8°，五相混合式步进电机步距角一般为0.72 °、0.36°。也有一些-性能的步进电机步距角更小。如四通公司生产的一种用于慢走丝机床的步进电机，其步距角为0.09°；德国百格拉公司（BERGER LAHR）生产的三相混合式步进电机其步距角可通过拨码开关设置为1.8°、0.9°、0.72°、0.36°、0.18°、0.09°、0.072°、0.036°，兼容了两相和五相混合式步进电机的步距角（如果采用步进电机细分驱动器，还可以将其细分至更小，比如1.8度/512细分=0.003515625度）。 交流伺服电机的控制精度由电机轴后端的旋转编码器保证。以松下全数字式交流伺服电机为例，对于带标准2500线编码器的电机而言，由于驱动器内部采用了四倍频技术，其脉冲当量为360°/10000=0.036°。对于带17位编码器的电机而言，驱动器每接收217=131072个脉冲电机转一圈，即其脉冲当量为360°/131072=9.89秒。是步距角为1.8°的步进电机的脉冲当量的1/655。
低频不同
步进电机在低速时易出现低频振动现象。振动频率与负载情况和驱动器性能有关，一般认为振动频率为电机空载起跳频率的一半。这种由步进电机的工作原理所决定的低频振动现象对于机器的正常运转非常不利。当步进电机工作在低速时，一般应采用阻尼技术来克服低频振动现象，比如在电机上加阻尼器，或驱动器上采用细分技术等。 交流伺服电机运转非常平稳，即使在低速时也不会出现振动现象。交流伺服系统具有共振抑制功能，可涵盖机械的刚性不足，并且系统内部具有频率解析机能（FFT），可检测出机械的共振点，便于系统调整。
采用复合控制策略提-伺服系统性能。事实上，每一种控制策略都有其优点，也都存在一些问题。因此，各种控制策略互相渗透和复合，可以克服单一策略的不足，提-控制性能，更好地满足数控机床伺服系统的要求。复合控制策略主要有两种形式：一是在传统 PID 控制策略的基础上采用的控制策略，二是采用两种以上的控制策略。研究重点是神经网络控制和模糊控制的复合，复合控制将是今后的一个趋势。
系统在线辨识。对于数控机床交流伺服系统，包括永磁同步电动机参数(转矩常数、定子电阻、定子电感等)会在运行中发生变化，或者是系统的机械部分特性发生变化，亦可能是切削参数发生了变化，这些情形对于数控机床加工系统是不可避免的。这就会使得按照准确参数设计的普通控制器的品质变差，从而导致系统性能的降低。自适应算法以及神经网络控制等方法被用来进行参数的在线辨识，并根据辨识的结果相应的调整调节器参数，这在提-系统性能方面取得了一定的效果。研究希望得到设计简单，计算量小，收敛速度快的参数估计方法 [2] 。
PID 控制器的基本原理编辑
任何控制系统的设计，均要考虑稳定性、动态特性、稳态特性、鲁棒性等方面的指标。
稳定性：这是控制系统设计的-基本要求。控制系统的稳定性可分为系统内部的稳定性和系统外部的稳定性。所谓系统内部的稳定性即在任意初始状态下从平衡点附近出发的轨迹当时间无穷-时收敛于平衡点；系统外部的稳定性即为输入输出的稳定性，就是说有界的输入可得有界的输出。
动态特性：即系统运行过渡过程的形式和速度，其中包括响应速度和调量。系统的响应速度可用系统过渡过程所经历的时间来表示；而调量是指系统的--振荡幅度。一般而言，不同的系统对动态特性会有不同的要求，对于数控伺服系统而言，其响应速度越快，系统跟随误差越小，控制精度就越-。 稳态特性：即当过渡过程结束后，系统达到稳定状态时，其被控量的稳态值与期望值一致性程度。对任何实际工程系统，由于存在着系统结构、外部干扰、以及内在摩擦等非线性因素的影响，被控量的稳态值与期望值之间会有误差存在，该误差可称为稳态误差。稳态误差是衡量控制系统控制精度的重要标志，在控制系统的技术指标中一般都有具体的要求。
鲁棒性：即当系统的约束条件发生变化时，系统的功能特性不会受到什么影响。若系统的鲁棒性好，当参数发生变化时，系统依然能够保持其稳定性；在过渡过程中，系统的响应速度和调量基本上不受参数变化的影响。这里所说的参数变化不仅包括实际的外部参数的变化，也包括系统内部参数的变化。
PID（Proportional、Integral and Differential）控制技术是-早发展起来的控制策略，已有数十年历史。它以算法简单、鲁棒性好、可靠性-、调整方便等优点而被广泛应用于工业控制中。当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到的数学模型时，系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用 PID 控制技术-为方便。在实际工程应用中，根据需要也可用 PI 控制和 PD 控制。PID 控制器就是根据系统的偏差，通过比例、积分和微分运算来对控制量进行调节的。
