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直到直流母线电压过低为止。所以，这样的切断驱动器电源的方式其实并不能确保安全停车的性能的一致性。从安全功能的集成和实施角度看，正如上图所示，无论是在驱动器电源侧还是输出侧使用安全开关，整个系统都由于安全功能的增加变得更复杂，元器件的数量、接线数量，以及因此带来的工程设计实施量也因此而增加，想象一下随着设备自动化程度的提高，传动和运动轴数不断增加会对系统的安全性要求不断提高，这样安全系统的集成成本自然也会倍增。再看设备生产运行，由于这样的安全功能是通过硬接线方式实现的，当在生产过程中发生安全停车的故障时，如果对系统不熟悉（尤其是那些大型系统），排查和区分安全故障点的难度是很大，这就无形中增加了设备的停机时间。
另外，对于很多传动控制系统，如伺服传动，切断动力电源必须断开驱动器输入主电源，这样，每次安全停机后的设备恢复生产，不得不重复驱动器的上电初始化过程，这样便进一步延长了设备故障停机的时间，影响了设备生产效率和开机率。所以，这样看来，使用传统的驱动器产品完成CAT0的安全停车，会提高系统实施成本和降低设备生产效率，影响设备生产的体拥有成本，而且不能确保停车性能的一致性。那么，如果使用集成安全功能的驱动器是怎样的呢？对于集成了安全功能的驱动器，上述的安全停止功能通常称为“安全扭矩关断STO”。具备集成STO的驱动器，通常在其驱动器上会有一副双触点的常闭的安全信号端子，设备的外部安全信号可以通过这副安全信号触点控制关断驱动器的放大器动力回路输出。
只有当这两副触点都处于导通的状态，驱动器才能正常工作；而当任意一副触点断开，驱动器的交流输出都会被关断，这样电机没有了电流输入，就处于无扭矩自由状态了。这和前面说的“CAT0”的停车功能是一样的。这样的安全关断扭矩的方式，是直接切断驱动器电流输出的，比切断驱动器电源的方式更为直接、快捷，可以做到在STO触发的瞬间立即切断电机电源，使其失去扭矩输出。所以从安全功能的角度看，这样的安全停车的性能会更可靠。由于这种停车是通过关闭驱动器动力回路输出的方式实现的，因此其安全控制回路中就不再需要接触器，安全信号（如安全继电器和急停开关）可以直接接入驱动器的STO端子。省去安全接触器和相关的接线，将使得安全系统得到极大的简化。

元器件的数量、接线数量，以及相关的工程设计和实施都将被极大的节省。因此，从工程实施的角度看，系统集成和使用的成本不会因为安全性和自动化的性能的提升而倍增。那么设备运行时呢？在安全扭矩关断出发后，通常集成STO的驱动器都可以将其安全故障状态通过其集成的显示器显示出来（有的还可以将此故障信息通过网络到操作员HMI终端显示），这样就极大的节省了安全故障的诊断实现，缩短了设备的停机时间。另外，集成STO后，在安全停车的时候仅仅是切断了驱动器的动力输出回路，驱动器电源并没有被切断，这样，在安全停机后恢复运行时，驱动器不需要重新进行上电初始化，这样可以缩短设备安全恢复生产的时间，提升了生产效率和开机率。通过上面的比较我们可以看到。
使用集成STO安全扭矩关断的驱动器产品，可以通过更加简单、快捷有效的方法实现CAT0的安全停车功能，而且相较于传统的驱动器，在设备设计、集成、实施和运行维护上的体成本会更低。如果我们能够理解上述驱动器集成安全STO的价值，就不难理解的主题“为什么驱动器要集成安全功能”了。CAT0的安全停止只是设备安全中，*基本*简单的安全控制方式了。而当设备安全的功能和级别不断提高，其在设备设计、集成、实施和运维上都将更加复杂，比如更高的安全停车方式、安全运行区域、安全停车监控、安全运行速度和方向等等，如果在驱动器上集成这些高级别的安全功能，配合集成化的安全控制系统，将更加显著的帮助简化安全系统、减少元器件和提升设备运营效率。
所以，当我们谈设备安全，目标并不只是更安全，而关键在于让安全的投入带来更多收益、更高产能和更加可持续。我们希望设备更安全，降低我们的生产制造风险，但同时需要考虑达到这样的安全所需要承担的体成本。2.对电机进行各种保护（过载，短路，3.在客户确认同意维修后。签署维修合同。进入维修流程。如果客户对维修价格或维修方案不满意，不收取任何检测费用，4.标准维修时间5-7个工作日，1-3个工作日（如遇元器件难采购，5.伺服器修复后进行电机满载测试及各项再检测，6.建立客户维修档案并在当天以快递方式将伺服器发给顾客，1.伺服器修复后，对已修复部位及故障进行免费保修。2.定期进行客户回访机制，3.伺服器修复后提供终身免费咨询服务。

1.因伺服器在恶劣环境下（潮湿、高温、粉尘、腐蚀）工作。容易造成伺服器因过热、过流、过载而不工作。以上情况大多数并不是伺服器本身损坏。如果做到定期维护保养。即可避免上述问题发生，不能接受*值数据或接受的*值数据异常。用户常数的“和数校验”结果异常。设定的“用户常数”过设定范围。功率晶体管电流过大。再生处理回路异常。位置偏差脉冲出了用户常数“溢出（Cn-1E）”的值。主回路异常。电机的回转速度出检测电平。大幅度过额定转矩运转数秒-数十秒。过额定转矩连续运转。*值编码器一转的脉冲数异常。*值编码器的三个电源（+5v，电池组内部电容器）都没电了。*值编码器内存的“和数校验”结果异常。
*值编码器的电池组电压异常。收受的*值数据异常。*值编码器通电源时，转速达400r/min以上。伺服单元的散热器过热。伺服单元的CPU不能检测指令输入。伺服电机（编码器）失控。编码器的ABC三相输出的相位异常。编码器的A相、B相断线。编码器C相断线。主电源有一相没连接。在交流电中，有过一个电源周期的停电发生。通电5秒后，还不能和伺服单元通讯。连续发生5次数据通讯不好。*近维修多台安川SGD7S-550A00A002驱动器故障是上控制电正常上动力电报警A300再生故障拆机检查充电电阻开路智能模块PM150RGAY060内部制动管短路或者开路其余正常购得模块换上试机OK按道理维修到此应该完结了可是这个模块无论是新的还是二手的都严重缺货价格也奇高新的要1200+造成维修成本偏高而这个模块都只是制动晶体管坏了于是想外置一单晶管修复APT200GN60JDQ4电流200A耐压600V体积也足够小可以安装下把模块打开挖掉坏的晶体去掉内部制动驱动电路见图2更改了电路根据电路连接好单管试机正常交付客户使用不到1个小时又坏了拿回来一看换的单管又坏了其余正常决使用大点的IGBT更换因为空间的限制好久才找到可以改动的IGBT见图3打孔攻牙安装连线图4图5试机一切正常交付客户使用也没有问题连续改装了8台都正常改装的难点在于智能模块内部电路板的修复上面里面用了个驱芯片63921TSSOP16封装找不到资料也没有卖的只能够拆别的模块上面的服驱动器控制按其结构可分成开环控制和闭环（半闭环）控制。
如果详细分类，开环控制又可分为普通型和反馈补偿型，闭环（半闭环）控制也可分为普通型和反馈补偿型。开环系统的精度较低，这是由于伺服驱动器的步距误差、起停误差、机械系统的误差都会直接影响到定位精度。应采用补偿型进行改进，这种系统且有开环与闭环两者的优点，即具有开环的稳定性和闭环的性。不会因为机床的谐振频率、爬行、失动等引起系统振荡。反馈补偿型开环控制不需要间隙补偿和螺距补偿。由于开环控制的精度不能很好地满足机床的要求，为了提高伺服驱动器的控制精度，*根本的办法是采用闭环控制方式。即不但有前身控制通道，而且有检测输出的反馈通道，指令信号与反馈信号比较后得到偏差信号，形成以偏差控制的闭环控制系统。对于闭环控制系统。