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主营产品：DCS集散式控制系统、PLC可编程控制器、数控系统、（CPU处理器、模块、卡件、控制器、伺服驱动、驱动器、马达电机、 内存卡、 电源，机器人备件等）各类工控备品备件产品。?同时本公司拥有*的维修技术团队，长期*维修并回收各大的伺服电机，伺服驱动器，传感器，变频器,PLC，触摸屏，电路板等。
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伺服电机的精度决定于编码器的精度（线数）。答：伺服电动机又称执行电动机，在自动控制系统中，用作执行元件，把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降，答：交流伺服要好一些，因为是正弦波控制，转矩脉动小。直流伺服是梯形波。但直流伺服比较简单，便宜。20世纪80年代以来，随着集成电路、电力电子技术和交流可变速驱动技术的发展，永磁交流伺服驱动技术有了突出的发展，各国*电气厂商相继推出各自的交流伺服电动机和伺服驱动器系列产品并不断完善和更新。交流伺服系统已成为当代高性能伺服系统的主要发展方向。
使原来的直流伺服面临被淘汰的。90年代以后，世界各国已经商品化了的交流伺服系统是采用全数字控制的正弦波电动机伺服驱动。交流伺服驱动装置在传动领域的发展日新月异。永磁交流伺服电动机同直流伺服电动机比较，⑴无电刷和换向器，因此工作可靠，对维护和保养要求低。⑵定子绕组散热比较方便。⑶惯量小，易于提高系统的快速性。⑷适应于高速大力矩工作状态。⑸同功率下有较小的体积和重量。步进电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元步进电机件，在非的情况下，电机的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲个数，而不受负载变化的影响，当步进驱动器接收到一个脉冲信号，它就驱动步进电机安设定的方向转动一个固定的角度。
称为“步距角”，它的旋转是以固定的角度一步一步运行的。可以通过控制脉冲个数来控制角位移量，从而达到准确定位的目的，同时可以通过控制脉冲频率来控制电机转动的速度和加速度，从而达到高速的目的。伺服电机又称执行电机，在自动控制系统中，用作执行元件，把收到的电信号转换成电机轴上的角位移或角速度输出。伺服电机内部的转子是永磁铁，驱动器控制的U/V/W三相电形成电磁场，转子在此磁场的作用下转动，同时电机自带的编码器反馈信号给驱动器，驱动器根据反馈值与目标值进行比较，调整转子转动的角度。伺服电机的精度决定于编码器的精度（线数）也就是说伺服电机本身具备发出脉冲的功能，它每旋转一个角度，都会发出对应数量的脉冲，这样伺服驱动器和伺服电机编码器的脉冲形成了呼应。
所以它是闭环控制，步进电机是开环控制。步进电机和伺服电机的区别在于：控制精度不同。步进电机的相数和拍数越多，它的度就越高，伺服电机取块于自带的编码器，编码器的刻度越多，精度就越高。控制方式不同；一个是开环控制，一个是闭环控制。低频特性不同；步进电机在低速时易出现低频振动现象，当它工作在低速时一般采用阻尼技术或细分技术来克服低频振动现象，伺服电机运转非常平稳，即使在低速时也不会出现振动现象。交流伺服系统具有共振抑制功能，可涵盖机械的刚性不足，并且系统内部具有频率解析机能（FFT），可检测出机械的共振点便于系统调整。矩频特性不同；步进电机的输出力矩会随转速升高而下降，交流伺服电机为恒力矩输出。
过载能力不同；步进电机一般不具有过载能力，而交流电机具有较强的过载能力。运行性能不同；步进电机的控制为开环控制，启动频率过高或负载过大易丢步或堵转的现象，停止时转速过高易出现过冲现象，交流伺服驱动系统为闭环控制，驱动器可直接对电机编码器反馈信号进行采样，内部构成位置环和速度环，一般不会出现步进电机的丢步或过冲的现象，控制性能更为可靠。速度响应性能不同；步进电机从静止加速到工作转速需要上百毫秒，而交流伺服系统的加速性能较好，一般只需几毫秒，可用于要求快速启停的控制场合。综上所述，交流伺服系统在许多性能方面都优于步进电机，但是价格比就不一样了。如果您用过变频器的话，可以这样假设：把伺服驱动器假设为变频器。
把伺服电机假设为普通的三相异步鼠笼式电动机即可。换言之，伺服驱动器可以根据我们的需要设定功能参数，并把这些指令发送给伺服电机，伺服电机就会按照伺服驱动器功能参数的设定值来进行工作。只不过，伺服控制器+伺服电机这个组合的控制精度要远远大于变频器+普通电机的组合，可以这样理解的。伺服驱动器是驱动伺服电机使设备产生动力而正常运转，它的功能细分的话有很多种，而随着的不同功能性也不尽相同。类似科峰自动化的伺服电机功能相对较多，参数分组化设置、控制模式再线任意切换；控制电源交流输入、可设置的宽电压输入；瞬间掉电快速停机保护功能；再生制动、动态制动功能；*值系统电压监控，低压警告功能；
调试软件支持参数管理、监控、示波器功能。目前市面上很多伺服电机驱动器都有集成安全功能，似乎这已成为驱动器未来发展的一个趋势了。那么伺服电机驱动器集成安全功能对设备生产的何影响呢？为什么要使用带集成安全功能的驱动器呢？下面我们一起简单探讨下。为了能更简单的将这个问题说清楚，我们会以安全功能中*基本的“安全停止”功能为例，如果能理解这个基本功能，那么一些增强型的安全功能在驱动器上的集成也就不难理解了。我们知道，让设备停止运行的*安全有效的方法就是关断电源、切断电机输入电流，所以通常在设备检修、需要有人进入设备运行区域时，需要切断相应的电机和驱动器的电源，而我们通常的方法是按下急停E-Stop。
急停的的触点会断开驱动器的电源主开关。而这种切断电源的停车方式，又分为好几种不同的级别，比如断电后自由停车或主动停车后再断电等。我们的例子则是*简单*基本的断电自由停车，即急停直接切断电源后运动部件仍会靠惯性继续滑行一段时间，称为停止级别“CAT0”。通过上图几种安全线路，是可以基本做到这样的安全停车的，这通常需要在急停回路中使用安全继电器、安全接触器开关等器件。从安全停车的功能上看，这样切断驱动器的电源，往往并不能快速关断驱动器的电流输出和电机的扭矩输出，因为驱动器的直流母线上会储存一定的能量，在驱动器主电源断开后，一部分直流母线残余的能量仍然可以让驱动器再运转一段时间（时间长短取决于系统容量）。
直到直流母线电压过低为止。所以，这样的切断驱动器电源的方式其实并不能确保安全停车的性能的一致性。从安全功能的集成和实施角度看，正如上图所示，无论是在驱动器电源侧还是输出侧使用安全开关，整个系统都由于安全功能的增加变得更复杂，元器件的数量、接线数量，以及因此带来的工程设计实施量也因此而增加，想象一下随着设备自动化程度的提高，传动和运动轴数不断增加会对系统的安全性要求不断提高，这样安全系统的集成成本自然也会倍增。再看设备生产运行，由于这样的安全功能是通过硬接线方式实现的，当在生产过程中发生安全停车的故障时，如果对系统不熟悉（尤其是那些大型系统），排查和区分安全故障点的难度是很大，这就无形中增加了设备的停机时间。
