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中的位置资料来源：《前投资报告》截至2014年底，已经建成千伏智能变电站1527座，电网2015年3月发布的《2015项目建设意见》显示，在2020年前至少建成5000座，按照一座智能变电站7000万的投入成本测算，预计2020年智能变电站的市场规模将至少达到3500亿元。
一、PLC生产厂家 确定PLC的生产厂家，主要应该考虑设备用户的要求、设计者对于不同厂家PLC的熟悉程度和设计惯、配套产品的一致性以及技术服务等方面的因素。从PLC本身的可靠性考虑，原则上只要是国外大公司的产品，不应该存在可靠性不好的问题。 笔者个人认为，一般来说，对于控制独立设备或较简单的控制系统的场合，配套日本的PLC产品，相对来说有一定优势。对于系统规模较大网络通讯功能要求高、开放性的分布式控制系统、远程I/O系统，欧美生产的PLC在网络通讯功能上更有优势。另外对于一些特殊的行业(例如：冶金、烟草等)应选择在相关行业领域有投运业绩、成熟可靠的PLC系统。 二、输入输出（I/O）点数 PLC的输入/输出点数是PLC的基本参数。 I/O点数的确定应以控制设备所需的所有I/O点数的和为依据。在一般情况下，PLC的I/O点应该有适当的余量。通常根据统计的输入输出点数，再增加10％～20％的可扩展余量后，作为输入输出点数估算数据。实际订货时，还需根据制造厂商PLC的产品特点，对输入输出点数进行调整。 三、存储容量 存储器容量是可编程序控制器本身能提供的硬件存储单元大小，程序容量是存储器中用户应用项目使用的存储单元的大小，因此程序容量小于存储器容量。设计阶段，由于用户应用程序还未编制，因此，程序容量在设计阶段是未知的，需在程序调试之后才知道。为了设计选型时能对程序容量有一定估算，通常采用存储器容量的估算来替代。 PLC存储器内存容量的估算没有固定的公式，许多文献资料中给出了不同公式，大体上都是按数字量I/O点数的10～15倍，加上模拟I/O点数的100倍，以此数为内存的字数（16位为一个字），另外再按此数的25%考虑余量。 四、控制功能 该选择包括运算功能、控制功能、通信功能、编程功能、诊断功能和处理速度等特性的选择。 (一)运算功能 简单PLC的运算功能包括逻辑运算、计时和计数功能；普通PLC的运算功能还包括数据移位、比较等运算功能；较复杂运算功能有代数运算、数据传送等；大型 PLC中还有模拟量的PID运算和其他高级运算功能。随着开放系统的出现，目前在PLC中都已具有通信功能，有些产品具有与下位机的通信，有些产品具有与同位机或上位机的通信，有些产品还具有与工厂或企业网进行数据通信的功能。设计选型时应从实际应用的要求出发，合理选用所需的运算功能。大多数应用场合，只需要逻辑运算和计时计数功能，有些应用需要数据传送和比较，当用于模拟量检测和控制时，才使用代数运算，数值转换和PID运算等。还有的要显示数据时需要译码和编码等运算。 (二)控制功能 控制功能包括PID控制运算、前馈补偿控制运算、比值控制运算等，应根据控制要求确定。PLC主要用于顺序逻辑控制，因此，大多数场合常采用单回路或多回路控制器解决模拟量的控制，有时也采用的智能输入输出单元完成所需的控制功能，提高PLC的处理速度和节省存储器容量。例如采用PID控制单元、高速计数器、带速度补偿的模拟单元、ASC码转换单元等。 （三)通信功能 大中型PLC系统应支持多种现场总线和标准通信协议（如TCP/IP），需要时应能与工厂管理网（TCP/IP）相连接。通信协议应符合ISO/IEEE通信标准，应是开放的通信网络。 PLC系统的通信接口应包括串行和并行通信接口（RS2232C/422A/423/485）、RIO通信口、工业以太网、常用dcs接口等；大中型PLC通信总线（含接口设备和电缆）应1：1冗余配置，通信总线应符合国际标准，通信距离应满足装置实际要求。 PLC系统的通信网络中，上级的网络通信速率应大于1Mbps，通信负荷不大于60%。PLC系统的通信网络主要形式有下列几种形式： 1）PC为主站，多台同型号PLC为从站，组成简易PLC网络； 2）1台PLC为主站，其他同型号PLC为从站，构成主从式PLC网络； 3）PLC网络通过特定网络接口连接到大型DCS中作为DCS的子网； 4）PLC网络（各厂商的PLC通信网络）。 PLC为减轻CPU通信任务，根据网络组成的实际需要，应选择具有不同通信功能的（如点对点、现场总线、工业以太网）通信处理器。
阿根廷核工业起步于50年代，现有3台核电机组，均采用重水堆技术，所产电力占该国发电量的7%。2009年，阿根廷为了重振核工业、能源供应需求、能源结构，决定建设新的核电站。自2010年起，中核集团与阿方开展核能交流，积极阿方核电市场，在相关部门指导下，签署了多份合作文件，为项目和早日开工建设创造了良好条件。
定时中断（SMB34/SMB35）*长定时为255ms，如何实现更长时间的定时？ 可以采用T32/T96中断，*长时间可到32.767s。在定时中断服务程序中对进入中断的次数进行计数，也能实现更长时间的中断延时。 定时中断个数不够怎么办？ 每个定时中断服务程序不一定只能处理一项定时任务，可以把几个任务放在一个定时中断服务程序中。 对于定时间隔不同的任务，可以计算出它们的定时长度的*公约数，以此作为定时中断的时间设置。在中断服务程序内部对中断事件进行计数，据此编程别处理不同的任务。 S7-200中可以定义8个PID回路，PID计算就是在定时中断程序执行的。PID编程向导会自动按以上方法处理。 参考例程： 3.实时时钟 S7-200的硬件实时时钟可以提供年、月、时、分、秒的日期/时间数据。 CPU221、CPU222没有内置的实时时钟，需要外插“时钟/电池卡”才能获得此功能。CPU224、CPU226和CPU226 XM都有内置的实时时钟。 S7-200的时钟精度典型值是2分钟/月（25°C），*误差7分钟/月（0 - 55°C）。 为了提高运算效率，应当避免每个程序周期都读取实时时钟。实际上可读取的*小时间单位是1秒，可每秒读取一次（使用SM0.5上升沿触发读取指令）。 使用程序读取的实时时钟数据为BCD格式，可在状态图中使用十六进制格式查看。 CPU靠内置级电容（＋外插电池卡）在失去供电后为实时时钟提供电源缓冲；缓冲电源放电完毕后，再次上电后时钟将停止在缺省值，并不开始走动。 要设置日期、时间值，使之开始走动，可以： 用编程软件（Micro/WIN）的菜单命令PLC > Time of Day Clock...，通过与CPU的在线连接设置，完成后时钟开始走动编用户程序使用Set_RTC（设置时钟）指令设置Micro/WIN可以通过任何编程连接实现实时时钟的设置。 3.1用 Micro/WIN设置时钟 通过编程软件 Micro/WIN 设置 CPU 的时钟，必须先建立编程通信连接。 在 Micro/WIN 菜单中选择“PLC > 实时时钟”命令，打开“PLC 时钟操作”对话框： 图中： 要设置时钟的 CPU 网络地址，取决于在“通信”界面中的选择 设置日期：选择需要修改的数据字段，直接输入数字，或者使用输入框右侧的上下按钮调整 设置时间：选择需要修改的数据字段，直接输入数字，或者使用输入框右侧的上下按钮调整 读取 PC 时钟：按此按钮可以读取安装 Micro/WIN 的 PC 机的本机时间 读取 PLC 时钟：按此按钮读取 PLC 内部的实时时钟数据 根据需要选择夏时制调整选项 按“设置”按钮，将上面的时钟日期数据写入 PLC
