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”颜梓清对法治周末记者说。尽管出具了报告，提供的虚假数据问题，迟迟没有下文。“这样的结果，造成环保部门掌握的机动车排放污染数据是虚假的，对机动车污染无法控制，也是直接造成了近几年雾霾严重的原因。”颜梓清表示。
S7-200提供了256个定时器，依据分辨率分三种类型：1ms，10ms和100ms；依据功能分为延时型定时器和时间间隔定时器。 S7-200可以实现了时钟50/100小时的断电保持，并为客户提供长达200天的电池卡作为更长时间时钟保持的选择。支持MicroWin软件在线同步时钟，也可通过软件编程实现HMI上更改时钟；此外还支持与HMI之间的时钟同步功能。 1定时器 S7-200指令提供了下述三种类型的延时定时器和时间间隔定时器。 接通延时定时器（TON）：用于单一间隔的定时 有记忆的接通延时定时器（TONR)：用于累计许多时间间隔 断开延时定时器（TOF)： 用于关断或者故障事件后的延时 开始时间间隔（BGN_ITIME）：用于读取内置1毫秒计数器的当前值 计算间隔时间（CAL_ITIME）：用于计算间隔时间 1.1延时定时器号和分辨率 定时器对时间间隔计数。定时器的分辨率（时基）决定了每个时间间隔的长短。 定时器号决定了定时器的分辨率（时基）。 SIMATIC定时器有三种分辨率：1ms、10ms和100ms。 S7-200提供了256个可供使用的定时器，即用户可用的定时器号为T0-T255，一旦用户选择了定时器号，就意味着定时器的分辨率（时基）已经确定了。定时器号的分辨率（时基）及*计时时间，如下表： 表1. 定时器号和分辨率 定时器类型 分辨率 *定时值 定时器值 TONR （可保持） 1 ms 32.767s (0.546min.) T0, T64 10 ms 327.67s (5.46min.) T1-T4, T65-T68 100 ms 3276.7s (54.6min.) T5-T31, T69-T95 TON,TOF （不保持） 1 ms 32.767s (0.546min.) T32, T96 10 ms 327.67s (5.46min.) T33-T36, T97-T100 100 ms 3276.7s (54.6min.) T37-T63, T101-T255 编程实现带有定时器功能的程序，在编译时已经通过，为何下载到CPU中时提示出错？ 这种情况往往是调用的定时器号与定时器类型不配合造成的。参见上面的表格，如T7只能用作TONR，而不能用于TON或TOF。 不同分辨率的定时器按以下规律刷新： 1ms：1ms分辨率的定时器，定时器位和当前值的更新不与扫描周期同步。对于大于1ms的程序扫描周期，在一个扫描周期内，定时器位和当前值刷新多次。 10ms：10ms分辨率的定时器，定时器位和当前值在每个程序扫描周期的开始刷新。定时器位和当前值在整个扫描周期过程中为常数。在每个扫描周期的开始会将一个扫描累计的时间间隔加到定时器的当前值上。 100ms：100ms分辨率的定时器，定时器位和当前值在指令执行时刷新。因此为了保证正确的定时值，要确保在一个程序扫描周期中，只执行一次100ms定时器指令。 注意：不能将同一个定时器号同时用作TOF和TON。例如，不能既有TON T32又有TOF T32。也不能重复使用同一定时器号定时。 使用定时器加自复位做一个不断重复的计时，调用其他功能或子程序时，为何看起来工作不规律？ 请注意《S7-200系统手册》中，或者前文关于三种定时器刷新规律的描述。 按这种方法使用定时器时，定时器的置位、复位可能与程序扫描周期不配合，存在造成上述问题的机制。 定时比较短的定时任务应使用“定时中断”功能，这样更为可靠。
在实现全市涉气企业污染物排放自动监控基础上，进一步扩大涉气工业企业监控范围，对1652家应急管控和错峰生产企业进行筛查，2018年9月底前，全市自动监控设施建设的涉气企业全部完成自动监控设施建设；2019年对全市第二次污染源普查的涉气企业进行筛查，2019年9月底前，自动监控设施建设（含无组织排放治。
使用PID调节面板手动调整增益、积分时间、微分时间参数，修改的数值能否进入到PLC？ 可以,但是需要在参数设置完以后手动点击调节面板的Update PLC（更新PLC）按钮，来更新PLC中的参数。 PID已经调整合适，如何正式确定参数？ 可以在Data Block（数据块）中直接写入参数。 做完PID向导后，能否查看PID生成的子程序，中断程序？ PID向导生成的子程序，中断程序用户是无法看到的，也不能对其进行修改。没有密码能够打开这些子程序，一般的应用也没有必要打开查看。 PID向导生成的程序为何不执行或没有输出？ 必须保证用SM0.0无条件调用PID0_INIT程序 在程序的其它部分不要再使用SMB34定时中断，也不要对SMB34赋值 确认当前工作状态：手动还是自动 如何根据工艺要求有选择地投入PID功能？ 可使用“手动/自动”切换的功能。PID向导生成的PID功能块只能使用SM0.0的条件调用。 4.PID调节 PID控制的效果就是看反馈（也就是控制对象）是否跟随设定值（给定），是否响应快速、稳定，是否能够抑制闭环中的各种扰动而回复稳定。要衡量PID参数是否合适，必须能够连续观察反馈对于给定变化的响应曲线；而实际上PID的参数也是通过观察反馈波形而调试的。因此，没有能够观察反馈的连续变化波形曲线的有效手段，就谈不上调试PID参数。观察反馈量的连续波形，可以使用带慢扫描记忆功能的示波器（如数字示波器），波形记录仪，或者在PC机上做的趋势曲线监控画面等。 4.1. PID调节手/自动无扰动切换 有些工程项目中可能需要根据工艺要求在不同的时刻投入、或者退出 PID 自动控制；退出 PID 自动控制时，控制器的输出部分可以由操作人员直接手动控制。这就是所谓的 PID 手动/自动切换。 PID 控制处于自动方式时，PID 控制器（S7-200 中的 PID 调节功能）会按照 PID 算法，自动通过输出的作用使过程反馈值跟随给定值变化，并保持稳定。这是一个自动的闭环控制系统。操作人员可以根据现场工艺的要求，改变给定（即设定值）的值。 PID 控制处于手动方式时，PID 控制器不再起自动计算的作用。这时，控制回路的输出是由操作人员手动控制、调整，由操作人员观察现场的控制效果，从而构成人工闭环控制。 有些控制系统的执行机构不能承受较大的冲击，这就要求在进行 PID 自动/手动切换时，保持控制输出的稳定。这就是要求无扰动切换。 为了达到 PID 自动/手动控制的无扰动切换，需要在编程时注意一些相关事项。下面分别就直接使用 PID 指令编程，和使用 PID 向导编程两种情况作一介绍。 1.直接使用 PID 指令编程时的 PID 自动/手动无扰切换 直接使用 PID 指令块编写 PID 控制程序时，可以简单地使用“调用/不调用”指令的方式控制自动/手动模式。因为 PID 指令本身已经具有实现无扰动切换的能力，此时在 PID 指令控制环节之外编程没有多大必要。 PID 指令的 EN 输入端使能（为“1”）时，我们认为是自动控制模式；EN 输入端未使能（为“0”）时，我们认为是手动控制模式。 PID 指令本身有一个“能流历史状态位”，以记录指令的状态切换。在 EN 端从“0”变为”“1”时，PID 指令认为这是从“手动”模式向“自动”模式切换。PID 指令此时会自动执行一系列动作，以配合无扰动切换： 使设定值（ SPn） = 当前过程反馈变量（PVn） 设置上次采样过程变量（PVn-1） = 当前过程反馈变量（PVn） 设置积分偏差和（或所谓积分前项）（Mx） = 当前输出值（Mn） 使设定值等于当前反馈值可以避免出现偏差，使之不存在调整的要求；当然如果有工艺要求，也可以后续调整设定值。其他的动作都是为了使 PID 在后续的操作中不改变输出的值。 在编程时要注意： 从自动模式向手动模式切换时，PID 指令的 EN 端不再有能流，计算停止，输出值 Mn 不再变化。此时如果需要操作人员人工观察控制的结果，手动控制输出量，就可以通过用户程序直接改变回路表中的输出值存储单元内容（见数据块或系统手册的相关部分内容）。如果有必要，操作人员的操作可能要进行一些标准化换算。 为保证从手动模式向自动模式的切换无扰动，需要在手动控制时，或在切换过程中，禁止对 PID 回路表中设定值的更新，以便切换时 PID 指令用当前过程反馈值替代设定值。切换完成后，操作人员可以调整设定值。 2.使用 PID 向导编程时的 PID 自动/手动无扰切换 使用 PID 指令向导编程时，指令向导会自动调用 PID 指令，并且编写外围的控制变量标准化换算、定时采样等功能。用户在使用 PID 指令向导时，需要在用户程序中用 SM0.0 调用指令向导生成的子程序（如 PIDx_INIT 子程序）。PID 向导可以生成带自动/手动切换功能的子程序，这个子程序使用一个数字量点为“1”、“0”的状态来控制是否投入 PID 自动控制。 到目前为止（STEP 7-Micro/WIN V4.0 SP5），使用 PID 向导生成的子程序时，由于用户程序不能直接使用 PID 指令，它的无扰切换能力因为隔了外壳子程序，所以受到了局限。如果对无扰切换要求比较严格，需要另外编一些程序加以处理。 自动/手动切换控制点 从自动向手动切换时，使手动输出值等于实际当前值 从手动向自动切换时，把当前反馈量换算为相应的给定值 上述程序中的 Scale_I_to_R 就是量程变换指令库中的子程序。这是为了解决过程反馈与设定值之间的换算问题。用户也可以自己编程换算，或者根据反馈与给定的取值范围决定是否需要换算。 此段程序适用于 STEP 7-Micro/WIN V4.0 SP5 及以前版本，仅供参考，如果在实际项目中使用，上述程序未必一定适用。用户需要根据实际工艺决定自己的编程思路。
