对于初学者来说,想要做好这项工作,并不太容易,个人认为原因有二:经验的积累过程;领导的重视程度。长时间发现不了问题,领导不会重视这项工作,同时个人也会因此懈怠,这种现象在企业里非常普遍。
随着设备管理水平的逐步提高,设备不易出现故障,故障出现的少自然我们结的实践经验就少,具备准确诊断故障的过程就会更长。但是,虽然故障诊断工作是需要一定的经验积累的，需要有个时间过程,只要我们找准好的切入点就会让领导短时间重视这项工作,并得到生产一线人员的认可,前提是我们自身先付出努力,深入现场、了解设备、 积累监测数据等。
较好的的切入点一, 滚动轴承的监测诊断。
这是是我们快速取得别人认同的一个很好切入点,为什么这么说呢,企业内转动设备较多时,滚动轴承故障还是比较普遍的,而且现在利用振动监测对滚动轴承早期故障诊断是比较成熟的。且不需要太多的经验,但需要注意的是!当我们发现轴承早期故障时,先别急于向领导汇报(当然我说的是这是我们刚接触这项工作的时候) ,要等到轴承故障发展到中期再说,因为当轴承拆卸下来时早期故障用肉眼不易识别,而且故障类型的不同,从早期故障到后期的发展过程也不同,有可能是一个缓慢的发展过程,但如果到了后期，别人不用仪器也能用听针听出来，所以时机要把握好,否则啊只会降低自身的威信的。( 当发现这种早期故障时,主要还是看它的发展趋势,然后经常去现场听一听看一看,同时也要注意区分润滑不佳和轴承缺陷故障,具体区分方法后面章节会有所涉及。)
较好的的切入点二, 转子现场平衡。
这个切入点有立竿见影的效果,而且领导会高度认可,对于简单的设备来说,它甚至不需要掌握太多振动知识,事实上它属于检修的范畴,这也是现在很多人在做转子现场平衡但振动分析并不精通的原因,但如果是复杂的设备或不单纯是不平衡原因时,不懂振动分析就会导致素手无策。
刚接触这项I作时的切入点也是给设备做动平衡,由于当时受各项条件限制,该除尘的除尘不好,该分离的分离不均,以及设备的运行调节问题,致使首年给12台设备做了近百次平衡,由此可见这项工作在领导眼里的重要性了,接下来又多次准确发现轴承故障,威信自然就建立起来了。
有一次一台悬臂风机振动标,去现场做平衡(经常性磨损造成转子不平衡,所以惯性去做平衡做，这也是对初学者的警戒) ,但这次没做下来,然后经过分析,发现有松动现象,判断是轴承顶部配合间隙过大造成,但是检修部门]并不同意这观点,原因是间隙不可能无缘无故的增大了,给他们解释,间隙过大和松动故障是基本相似的,当其它激振力很小的时候体现并不明显,当激振力到一定程度后它会成倍的放大振动等等,但还是不能说服他们,主要是重新调整间隙需要他们几个小时的时间(办工作票、停电、送电、拆装等) ,所以检修部不太想做，等到早晨生产会的时候检修部门向厂长汇报了此事,因为影响到了生产,但说的时平衡没做下来,而不说他们不处理间隙问题,我们各自向厂长阐述了各自的观点,而且我说如果是间隙的问题,调整间隙后振动应该大幅度降低,甚至不用再做平衡,厂长就问检修部]有什么解决办法没有, 他们的意见是继续做平衡,认为就是不平衡的原因,想要再试一遍,厂长说都试过还试什么,耽误时间,就按王工说的办吧，厂长说话管用,当天就把间隙调小了，晚上开机测试,果然到了振动标准以下,第二天早会领导就知道后强调,不要不相信有科学依据的故障诊断,以后故障诊断的意见你们要听,这是厂长的原话。因为能够发现问题解决问题,领导自然会重视和认可,后续又相继购置了热像仪,氦检漏仪,铁谱仪等等,当然了以后确实也解决了很多生产难题和振动难题,因为厂长那话虽然是对基层单位说的但是也给我们很大的无形压力,所以说有压力才有动力。
当然还有很多其它的切入点,但无论什么样的切入点,首先都应该对设备有足够的了解,比如说转子不对中,其不对中程度引|起的振动与联轴器本身结构有直接关系,因为不同的联轴器对振动的补偿能力不同,对于不对中来说,简单的拿2倍频来判断是不准确的。
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