----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外*的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：
1．减少能耗,充分利用能量
----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：
①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。
②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。
③采用静压技术，*密封材料，减少磨擦损失。
④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。
⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。
⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。
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2．主动维护
----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预*行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。
----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强*系统的研究，要结*的知识,建立完整的、具有学功能的*知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断*系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。
----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。
3．机电一体化
----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：
(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。
(2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。
(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。
(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。
(5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。
液压行业：
----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。
----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。
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气动行业：
----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。
一、启动前的准备工作
1）检查储液罐液位。
2）检查曲轴箱机油液面和注油器液面，不足时予以补充。
3）检查传动系统各部分是否正常（联轴器连接可靠，皮带张紧合适）。
4）盘泵检查是否有不正常卡阻现象及杂音。
5）检查氮气包内氮气压力是否在允许范围。
6）启动供液泵。
7）打开泵进水阀门，排出泵内空气，打开溢流阀（回流阀）。
8）检查电源电压。
9）检查机座、柱塞、卡箍、盘根盒、阀盖等处螺丝是否紧固。j）调整好自控盘极限位置，检查过载保护装置是否可靠。
10）启动润滑油泵控制机油压力，摇动注油器加油润滑柱塞。l）检查主电机绝缘及接地情况，点动电机观察其运转方向是否正确。
二、启动操作
1）接通电源，启动泵。
2）注意泵的响声及运转情况。
3）慢开出口阀，同时慢关溢流阀。
4）泵经空运转无问题后方可逐渐加负荷。每次加负荷不得过5MPa，每级负荷运转15分钟后方可再加下级负荷。
三、正常停泵操作
1）停泵前首先打开回流阀门，同时关闭出口阀门，让泵减载运转3-5分钟。
2）切断主泵电机电源。
3）待泵停止运转后再切断润滑油泵电源。
4）盘泵3-5圈，检查是否有不正常现象，并及时予以排除使泵达到完好待运状态。
主要特点及功能
1、节电效达30-70%
2、电机软启减少机械冲击
3、高压节流能量损失
4、具欠压、压、载、短路、缺相等自保护
5、代替原系统降低采购产品本（新设备购买）
6、减少机械维修本
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7、操作简单、实现远程控制
1.柱塞泵安装：安装泵时加油口位置应向上
2.轴的对中：尽可能使用挠性联轴节，以避免由于弯曲或推力引起的任何应力。注意，*允许不同轴度误差TIR小于0.1mm，*允许角度误差小于0.2度。
3.吸入压力：泵入口处允许吸入压力在－16.7~ 50kPa之间。吸入口配管的直径要与所规定的管法兰的直径相同。泵的吸入口高度离油箱液压必须小于1m。
4.配管须知：在吸入口或输出口使用钢管时，由于配管对泵的额外负载可产生噪声的原因。为了避免客外的负载，请使用橡胶软管。
5.吸入管：如泵高于液面安装时，吸入管和吸入管滤油器不要高于泵的接口位置，以防止空气进入吸入管。
6.泄油管：按照安装油管路，并应保证泵腔内的压力保持低于0.1ＭPa的正常压力，冲击压力小于0.5MPa。配管长度小于1ｍ，要单独安装不要与返油管合流，管末端应浸在油中。
7.排气：为避免泵壳内和管路内的混入空气引起振动，有必要放气，为此输出管路处使用排气阀。
8.启动时注意：在*次启动前，通过加油口将清洁的工作油液注入430ＣＭ平方。为了避免*次启动时的气堵现象，调节液压回路使泵输出的油直接回油箱，或用换向阀使执行元件在空载情况下运行。
9.压力、流量的调节：出厂时，泵调整在*流量和*小压力。可依工作情况调节流量和压力。顺时针调节压力调节螺钉，压力增加。顺时针调节压力调节螺钉，流量减少。
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