BUCHER液压泵 原装进口
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齿轮泵
齿轮采用国际九十年代*水平的新技术--双圆弧正弦曲线齿型圆弧。它与渐开线齿轮相比，突出的优点是齿轮啮合过程中齿廓面没有相对滑动，所以齿面无磨损、运转平衡、无困液现象，噪声低、寿命长、效率高。该泵摆脱传统设计的束缚，使得齿轮泵在设计、生产和使用上进入了一个新的领域。
泵设有差压式安全阀作为载保护，安全阀全回流压力为泵额定排出压力1.5倍。也可在允许排出压力范围内根据实际需要另行调整。但是此安全阀不能作减压阀长期工作，减压阀在需要时可另行安装。
该泵轴端密封设计为两种形式，一种是机械密封，另一种是填料密封，可根据具体使用情况和用户要求确定。
泵的分类
就核心组成部件齿轮而言，主要由公法线齿轮泵和圆弧齿轮泵。公法线齿轮泵输送含杂质的介质比圆弧齿轮泵要耐用，而圆弧齿轮泵结构特殊，输送干净的介质，噪音低，寿命长，各有各的优点。
工作特点
优点：结构简单紧凑、体积小、质量轻、工艺性好、价格便宜、自吸力强、对油液污染不敏感、转速范围大、能耐冲击性负载，维护方便、工作可靠。
缺点：径向力不平衡、流动脉动大、噪声大、效率低，零件的互换性差，磨损后不易修复，不能做变量泵用。
困油现象
原因：液压油在渐开线齿轮泵运转过程中，因齿轮相交处的封闭体积随时间改变，常有一部分的液压油被密封在齿间，如图2所示，称为困油现象，因液压油不可压缩将使外接齿轮产生大的振动和噪声，影响系统正常工作。
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提高高压齿轮泵工作性能的措施
高压齿轮泵的发展方向是提高工作压力，减少漏失，提高容积效率，减少脉动，降低噪音。从而制造出中高压齿轮泵。提高工作压力、减小漏失的措施是采取齿轮径向和端面间隙补偿，尽量减小齿轮径向不平衡力．提高轴承承载能力，比如采用动压轴承，同时提高零件耐磨性以增加工作寿命。
在减少噪音、改善工作平衡性方面，除了提高制造精度外，还可从以下几方面采取措施：
1、增加齿轮齿数或齿数比(对内啮合高压齿轮泵)，
2、采用并联结构，使两联脉动峰值错开，
3、采用新齿形，如斜齿、人字齿、次摆线齿。
国外高压齿轮泵高工作压力已达到(350～400)X10的5立方帕，转速为1800—4000转／分。一般高压齿轮泵往往采用内啮合结构。和外啮合高压齿轮泵相比，内啮合高压齿轮泵的优点是：不仅端面间隙可以采取补偿措施，径向间隙也可通过月牙支承块得到补偿，因而容积效率高(达96%以上)，轴上的作用力较外啮合者小，吸油面积大，无困油和空穴现象。由于两齿轮齿数不同，因而压力脉动小，噪音小。图3-25是一种高压内啮合高压齿轮泵的结构，高压齿轮泵壳由前端盖，
后端盖和两个带有轴承支座的泵体组成。内齿圈与小齿轮相啮合，小齿轮的轴颈支承在双金属滑动轴承上。内齿圈支承在半圆形浮动支承块上。齿轮两端面各有一块侧板。在小齿轮和内齿圈之间装有月牙形隔板，起隔开吸油腔与压油腔的密封作用，它可绕导向销摆动，销轴插在两侧板的孔中并有一定的径向间隙。月牙形隔板的顶部用限位销支承，该销两端又插入泵体的相应孔内，月牙形隔板摆动时，限位销也能作相应的转动。当驱动小齿轮按图示方向旋转时，内齿圈也同向旋转，油液从进油通道进入吸油腔a，充满在两齿轮间的油液随齿轮旋转被带到由内齿圈，小齿轮，隔板和两块侧板组成的高压腔。当两齿轮在b处互相啮合时，齿间的油液通过内齿圈齿间底部价孔f及支承块上的孔g从排油口排出。
这种高压齿轮泵的主要特点是：在齿轮两边的侧板上各有背压室e与压力油相通，位压力油作用在侧板的压紧力略大于压油腔作用于侧板的推开力，从而保证轴向间隙自动补偿。径向间隙的补偿包括齿轮啮合间隙和月牙形隔板内外径表面与齿顶间隙两部分。由于在浮动支承块的下面有两个背压室c和压力油出口处的油室d(图3-25)，它们都与压力油腔相通。工作时这三个腔室产生的径向压紧力比压力油腔的推开力大，故浮动支承块将齿圈和月牙形隔板压向小齿轮和限位销，自动补偿磨损。
另外还采取了具有一定挠性的轴支承，防止滑动轴承局部磨损，延长轴承寿命。
由于这种高压齿轮泵是从齿圈根处的径向孔排油，故不存在困油现象。此外，吸油腔的进油口面积大，不会产生空穴现象，因此这种高压齿轮泵的流量脉动率小于3%，噪声小于75分贝。
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