DZ10-1-50B/100M卸荷阀
GGQ-P干油过滤器适用于公称压力为40MPa的干油集中润滑系统，是一种为保证干油集中润滑系统工作正常，润滑点能得到一定纯度的润滑脂而设置的结构极为简单的网式过滤装置，它安装于润滑泵（手动、电动、风动、液动等）的出油口与系统供油主管之间，用以清除润滑脂内的残留杂质。
U-5AE,DRB-L60Z-H电动润滑泵
U-25AL,DRB-L195Z-H,电动润滑泵
U-4AL,DRB-L585Z-H电动润滑泵
U-5AL电动润滑泵
DB-63,DBZ-63,电动润滑泵
DDB-10多点干油泵
DDB-18多点干油泵
DDB-36多点干油泵
DXZ-100电动干油泵
DXZ-315多点干油泵
DXZ-630多点干油泵
KMO-12M手动润滑泵
SGZ-8手动润滑泵
JRB2-X3手动润滑泵
DJB-F200手动润滑泵
DJB-F200B（带桶）手动润滑泵
DJB-V70,BA-2手动润滑泵
DJB-H1.6（不带桶）手动润滑泵
DJB-H1.6（带桶）手动润滑泵
DJB-V400电动加油泵
SJB-V25手动加油泵
SJB-D60手动加油泵
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技术参数
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型号
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公称压力Mpa
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d
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A
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B
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C
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D
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重量kg
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GGQ-P8
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40
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G | | | | | .15
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GGQ-P10
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G 3/8
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1.10
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GGQ-P15
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G 1/2
|
38
|
52
|
71
|
96
|
1.4
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GGQ-P20
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G 3/4
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50
|
58
|
76
|
112
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1.5
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GGQ-P25
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G 1
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1.6
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DJB-V70型电动加油泵
适用于干油集中润滑系统中，向电动润滑泵的贮油器内充填润滑脂。该泵为不带贮油桶型，直接放在200L的油桶上，可以单独操作，与相应的电控装置连接可以实现电动润滑系统的自动补脂。该泵为内藏式柱塞容积泵，采用蜗轮蜗杆减速传动，运转平稳，输出压力高，出口处设置调压安全阀具有过载保护作用。
动作说明：
由垂直安装的电机经蜗杆带动蜗轮回转，在蜗轮端面上装有偏心轴，通过曲柄连杆带动柱塞上下往复运动，由活塞内部及管帽内单向阀的作用完成吸压油过程，经输油胶管向外输送。
使用说明：
1、建议按旋向箭头方向接线旋转。
2、使用的润滑脂必须干净、质地均匀，在规定牌号范围内。
3、首次使用前应向减速箱内注入润滑油（N220）至规定油面。
4、加油泵首次启动后，应先打开放气阀，正常出油后关闭。
5、不许在桶内无油脂的情况下空运转。
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一、概 述
SSPQ-P1.15(VSN-KR)系列双线分配器适用于分称压力为40MPa的干油或稀油双线式集中润滑系统中。
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二、技术参数
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型 号
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启动压力MPa
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出油口数
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每口每次给油量mL
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损失量mL
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重量
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max
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min
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kg
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2SSPQ-P1.15
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≤ | | | | 7
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1.2
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4SSPQ-P1.15
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4
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1.7
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6SSPQ-P1.15
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6
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2.2
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8SSPQ-P1.15
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8
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2.7
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注；1、工作环境温度-20～+80℃。 2、适用介质为锥入度不小于265（25℃，150g)1/10mm的润滑脂。
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SDPQ-L、SSPQ-L系列双线分配器
适用于公称压力为20MPa的双线式集中润滑系统作为一种计量给油装置，它在两条供油管交替的供油压力作用下，直接由供油压力推动活塞给油，完成向各润滑点定量分配润滑脂的功能。
SDPQ-L系列单向出油分配器给油口都在底部，分配器活塞正反向动作均从同一个给油口排油，系统每工作一次，各给油口均排油一次。
SSPQ-L系列双向出油分配器正面和底部均有给油口，分配器活塞正反向动作分别从正面和底部的给油口排出润滑脂。相对于SDPQ 型分配器给油口成倍增加，正面右位给油口下预制一，二口合并为一口的螺塞，易改为奇数出油，使用系统配管简单。SSPQ-L2、3、4三种系列的分配器，同样给油口数的外形安装尺寸相同，易于型号变更替换方便。
该系列分配器可以从指示杆的动作直接观察分配器的工作情况，还可通过调整螺钉在规定范围内方便地调整各个给油口的给油量。
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VSG-KR型双线分配器上、下面均有给油口，分配器活塞正反向动作时分别从上面和下面的给油口排出一次。在相应上、下给油口内设有合二为一的排油结构，要改变奇数出油，只需调整导套的方向即可实现。还可以从指示杆的动作直接观察分配器的工作情况，同时还可以通过调整螺钉在规定范围内方便地调整各个出油口的给油量。
该型分配器适用于公称压力为40MPa的双线式干油集中润滑系统中。它在两条供油主管交替的供油压力作用下，直接由供油压力控制活塞动作，完成向润滑点定量分配润滑脂的功能。
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在国外，此类钢种大多是采用热挤压工艺，但是考虑到我国热挤压机偏少的情况下，提高钢的热塑性成为客户的迫切要求。根据公司的实际情况，设计904L高钼耐蚀级奥氏体不锈钢的冶炼生产工艺流程如下：配料电炉初炼AOD精炼模铸修磨加热轧制（锻造）精整检验包装标识入库发货。对化学成分进行优化设计，以提高其抗点蚀性能和耐腐蚀性能。首先，严格控制C含量在0.018%以下，提高其耐腐蚀性能；其次，严格控制N含量在0.06%以下，避免其对钢的冷、热加工性能和冷成型造成不利影响。
