9.4.7
盐雾。
目的：本试验应验证组件能够耐受暴露于沿海以及 盐路溅盐的盐雾环境。
适用性：位于车内乘客和行李区的所有组件。
操作类型：1.2/2.1/3.2
监控：组件通电过程中连续监控。
程序：使用的试验设置依据 IEC 60068-2-52“试验 Kb，盐雾，循环”。试验和持续时间依据表 38 中规定的组件类型。
操作试验：
使用的试验方法依据 IEC 60068-2-52“试验 Kb，置于 雾级 (0.25...0.5) ml/h (80 cm2) 的环境中 2 小时（组件
通电且操作类型 3.2）。
注意：本试验是一种测量因盐雾环境导致功能降级的方法，预期结果是组件功能正常
材料性能退化试验：
使用的试验方法依据 IEC 60068-2-52“试验 Kb， 按照 IEC 60068-2-52 规定的雾级；试验 Kb，按照 表 38 规定的循环”。
终检查（完成所有试验后）：
应记录所有检查（包括照片）。试验过后记录组件的外观。拆卸组件。对内部损坏的电子元件进行详细检查。查看是否存在母材损耗或集中的点蚀。检查所有密封件的完整性。
标准：功能状态分类应为 A。不应出现可能导致内部或外部连接丢失的关键母材损耗。对于密封组件，不应出现盐雾侵入的痕迹。
9.4.8盐雾试验。
目的：本试验应验证组件能够耐受暴露于沿海以及盐路溅盐的盐雾试验环境。
适用性：位于车上的所有非内部组件。这包括发动机罩下方、挡风玻璃基部的充气物内以及车门内（湿区）。
操作类型：1.2/3.2
监控：组件通电过程中连续监控。
|
组件类型 |
操作试验 |
材料性能退化试验 |
| 带通风口的非密 封组件（IP 防水 代码 2） | 适用，带封装 （模拟车辆装备，关闭内部风扇） |
不适用 |
| 不带通风口的非 密封组件（IP 防水代码 2） |
适用，带封 装（模拟车 辆装备） |
操作类型1.2 3 个循环。 每个循环包括置于盐环境 2 小时和湿环境 22 小时。 |
|
不带通风口的非密封组件（IP 防 水代码 3 或 4K） |
适用，带封装（模拟车辆装备） |
操作类型2.1 6 个循环。 每个循环包括置于盐环境 8 小时和湿环境 16 小时。 |
| 带或不带压力交 换膜的密封组件 （IP 防水代码8） | 不适用 |
操作类型3.2 10 个循环。 每个循环包括 置于盐环境 8 小时和湿环境 16 小时。 |
程序
1 将组件安装在预定方向（如果可能），并施加如下所述的相应负荷和电压。应将组件置于距盐雾试验喷嘴*的距离，以确保盐雾试验的剂量和力度足以冲洗掉试验过程中产生的腐蚀。应对盐雾试验进行调整，以针对确定的目标区域（湿
区）创建*的盐雾试验模式（锥形模式）。
2 盐雾试验溶液含盐量应当为 5 %。溶液的 pH 值应
当在 6.5 至 7.2 之间。
3将组件置于温度为 (+50...+70) °C 的盐雾试验箱内 1小时（组件断电）（操作类型 1.2）。在这一小时内，
不应进行盐雾试验。
4 进行 1 小时盐雾试验时，关闭箱热并使组件通电（操作类型 3.2）。盐雾试验箱应当为 +35 °C，盐雾试验
溶液应当为 Troom。
5 关闭盐雾试验并使组件断电，让盐雾试验箱和组件在Troom 下冷却 1 小时。这一个小时内，湿度不受控。
6重复第 (3) 至 (5) 步三次，共计 9 小时。
7 使组件通电并在 Troom 下浸泡组件 15 小时。湿度不受控。在这 15 个小时内，不进行盐雾试验。
8 应按照表 39 所示，重复第 (3) 至 (7) 步共 24 小时的试验序列数日。
9 应记录所有检查（包括照片）。试验过后记录组件的外观。拆卸组件。对内部损坏的电子元件进行详细检查。查看是否存在母材损耗或集中的点蚀。检查所有密封件的完整性。
表 39：盐雾试验试验要求
| 位置 | 试验时间 |
| 车门内部湿侧（IP 防水代码 3 或 6K） | 20 天 = 480 小 时 |
| 不直接暴露在盐雾试验环境中 的非内部组件（IP 防水代码 6K 或 8 或 9K） | 30 天 = 720 小 时 |
| 直接暴露在盐雾试验环境中的 非内部组件（IP 防水代码 6K 或 8 或 9K） | 40 天 = 960 小 时 |
