黑河*代理西门子变频器(全境派送-2022已更新)

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面向未来，可进入新维度
全集成自动化（TIA）是一种开放式系统架构，自1996年以来一直支持所有自动化组件，所涉及的软件以及更高级别的系统和服务的无缝交互。从现场级别到企业管理层，一致的数据管理，全球标准和统一的接口确保了这一点。

端到端的一致性本身并不是目的，而是减少支出，节省时间，并使迈向数字化企业的道路上的下一个维度成为可能，并为未来的创新提供了空间。

使用虚拟现实进行优化
利用现有SNC生产线的价值流数据，西门子Advanta的顾问使用Tecnomatix工厂模拟评估了各种生产场景。他们确定了生产中的瓶颈，并优化了物料流和员工走道。SNC操作员通过虚拟现实测试了生产设置。“他们戴着VR眼镜，可以真正穿过新工厂，”Stefan Krug描述道。他们的反馈被用来微调*终设计。
 

通过优化数字世界中的流程和布局，SNC提高了机器的利用率，与旧工厂相比，相同输出的空间减少了40%，并且节省了投资第二条生产线的成本。

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PCB production at the electronics factory of Siemens Numerical Control in Nanjing
内置可持续性
数据和数字化对于从一开始就创造可持续的生产环境也是不可或缺的。通过对工厂的数字孪生进行结构更改，SNC 节省了资源和材料，从而在施工开始之前就降低了场地对环境的影响。
 

根据西门子在其可持续发展框架DEGREE中概述的雄心勃勃的效率目标，新的SNC设施还配备了自动LED照明，以及高效泵，风扇和冷却元件，所有这些都有助于每年节省过500万千瓦时。还安装了光伏系统。通过这些节能措施，“我们每年还可以减少3，300吨的碳排放，”周宇荣说。这相当于慕尼黑和纽约市之间大约400个往返航班。集成的雨水回收系统进一步转化为每年减少 6，000 立方米的用水量

通常情况下，我们需要停止生产数周，但在市场情况下，这是不可能的。
周宇荣，西门子数控经理
提前入住日期
经过数月的密集规划、模拟、测试和施工，数字原生工厂已经完成。Stefan Krug说：“由于详细的数字化规划，我们可以在已经很紧张的时间表之前移动两个现有的生产基地和仓库，对生产时间表的干扰*小，并且不会对客户造成任何影响。

尽管广泛使用数字工具来开发新网站，但人力也发挥了重要作用。300 名员工花了 30 天时间将 8，000 台机器、工具和设备、20，000 个材料调色板搬入概念验证工厂。到2021年8月25日，搬迁已经完成。

数字体验中心重塑游客体验
在SNC的数字体验中心，参观者可以探索展品，交互式可视化，并实时观看真实的数字企业 - 使用来自真实机器的数据输入的数字孪生体。“在经典的数字游览中，参观者的角色是观察者，倾听者，”周瑶荣说。“我们希望将其转变为'体验者'，”他继续说道。3D影，VR眼镜，全息图和交互式表格使用户有机会大致了解SNC完成的数字旅程。

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SNC’s Digital Experience Center is open to visitors
灵活、盈利、可持续
SNC的数字孪生体不仅在游客中心，而且作为一个必不可少的工具而存在。当今市场的步伐意味着 SNC 必须快速响应客户需求和需求的波动。数字孪生可以对此做出快速反应，确保系统和流程在进行重大更改之前正常工作。数字化的工厂生产控制和订单计划，结合优化的流程，也有助于SNC从一开始就同步客户订单。

“这个数字化工厂确实将数字化转型提升到了一个新的水平，”周宇荣强调说。“我们能够将上市时间缩短 200%。我们甚至能够将制造能力扩大200%，同时将生产率提高20%。