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以上4种不同工艺路线中还不包括表面处理所需要的能耗，有表面处理过程的钛，根据表面处理工艺的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。钛生产耗能较多，自然在生产成本中所占的比例也较大，通常能源消耗的开支要占生产成本的2%~25%，因此节约能源，降低能耗是降低生产成本，提高经济效益，可持续发展的重要措施。改革开放后，我国钛生产持续高速增长的同时，在节能降耗方面也取得了不少成果，现举下：1钛铁矿的粉碎过去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鉴引进项目的经验，1.5万t/a以上规模的企业大都改为风扫磨，与传统的雷蒙磨相比，风扫磨具有产量大、维修少、易控制，每吨矿粉的电耗可降低5~1kWh。酸亚铁的结晶目前国内万吨级以上的工厂，几乎全部从冷冻结晶改为真空结晶，近年来许多工厂又从原来的单级喷射器水环真空泵系统，改为双级喷射器水环真空泵系统。在真空泵功率相同的情况下，蒸汽消耗可下降15%，循环水量也相应减少。国内某厂在采用单级喷射系统时，每结晶一批钛液耗蒸汽233kg，改用双级喷射系统后，水环真空泵同样是22kW的情况下，每结晶一次钛液只需19kg蒸汽。加晶种微压水解已基本取代自身晶种水解工艺自身晶种水解钛液浓度要求23g/L，且生产较难控制;外加晶种工艺的钛液浓度只需195~2g/L，按照蒸发1kg水要消耗1.25kg蒸汽计，每吨钛液可节省蒸汽9kg左右，除去外加晶种矸的消耗，的生产成本仍比自身晶种低。
4WRZ16W8-150-7X/6EG24N9ETK4/D3V
4WRPEH6B12L-2X/G24K0/F1M
4WRE6E16-2X/G24K4/V
4WRPFH10C3-B100L-2X/G24K0/F1M
4WREE6V08-22/G24K31/A1V
4WRZ10E85-5X/6A24NEZ5L/M
4WRTE16-V1-125L-4X/6EG24EK31/F1M
4WRZ16W6150-70/6EG24N9ETK4/M
4WRZE16W6-100-7X/6EG24N9ETK31/F1D3M
4WREE6V16-2X/G24K31/A1V
4WRAE6E15-22/G24N9K31/A/V
4WRA6W1-30-2X/G24N9K4/V
4WRA6V30-22/G24N9K4/V
4WRDE10V100L-5X/6L24K9/M
4WRKE10W8-100L-3X/6EG24ETK31/F1D3M
4WRKE25E1-350L-31/6EG24EK31/A5D3M
4WREE10E-75-22/G24K31/A1V
4WRZ16W8-150-7X/6EG24N9K4/D3M
4WRKE10E100L-3X/6EG24ETK31/F1D3M
4WRZ10W8-85-70/6EG24N9ETK4/D3M
4WRZ32W8-520-7X/6EG24N9K4/D3M
4WRZE16W6-150-7X/6EG24N9ETK31/A1D3M
4WRTE10V1-100L-4X/6EG24ETK31A5M
4WRAE6E30-2X/G24K31/A1V
4WRZ32W8-520-7X/6EG24N9ETK4/D3M+Z4
4WRZ16W6-150-7X/6EG24N9ETK4/M
4WRZ25W6-220-7X/6EG24N9ETK4/D3M
4WRA6W30-2X/G24K4/V
4WRA6E30-22/G24N9K4/V
4WRZ10W8-50-7X/6EG24N9ETK4/M+Z4
4WRZ25W8-325-7X/6EG24N9TK4/D3M+Z4
4WREE10W3-75-2X/G24K31/F1V
4WREE10W1-25-2X/G24K31/F1/V
4WRKE25-W6-350L-3X/6EG24EK31/F1-D3M
4WRZE25W8-220-7X/6EG24N9ETK31/F1D3V
4WRZ10W6-25-7X/6EG24N9ETK4/D3M
4WRPH10B100L-2X/G24Z4/M
4WRDE16V1-200P-52/6L24K9/WG152VR
4WRKE25W8-220L-3X/6EG24EK31/F1D3M
5WRZ52-W8-1000-7X/6EG24N9K4/D3M
4WRZE32W8-520-7X/6EG24N9K31/A1D3V+插头
4WRZE16W8-150-7X/6EG24N9ETK31/F1D3M
4WRZ10W1-50-5X/6A24N9ETZ4/M
4WRZ10W6-85-70/6EG24N9ETK4/D3M
4WRPH6B24L-2X/G24Z4/M
4WREE6V16－20/G24K31/A1V
4WRZE25W6-325-70/6EG24N9EK31/F1M
冷隔指合金液在充型过程中，从不同方向充入铸型的合金液在其汇合处还没有融合之前已发生凝固，从而在铸件中形成的缝隙。水纹缺陷的产生大多伴随有石膏灌浆过程中的明水现象。下面我们就一同来了解一下压铸件中冷隔、水纹缺陷生产的原因及解决方法：压铸件中冷隔、水纹缺陷产生的原因：金属液浇注温度低或模具温度低；合金成分不符合标准，流动性差；金属液分股填充，熔合不良；浇口不合理，流程太长；填充速度低或排气不良；比压偏低。
