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路面层间抗裂贴是由沥青基的聚合物、胎基、高强度耐高温织物、隔离膜等几层。经过工厂机器设备精密挤压复合而成的带状、具有自粘性的层间抗裂、防水材料。这种结构是将现在公路上单独使用土工合成材料、应力吸收层材料等几种防裂、防水措施的有机结合，是当前公路层间抗裂、防水材料的优化组合升级产品。优化的多层结构设计；在铺设热沥青混合料时，上层的高强度耐高温土工织物不会发生高温变形，确保能够形成局部高强沥青混合料结构层；上涂层高聚物热熔后从织物的缝隙中渗出，与沥青混合料粘结非常好；下涂层有足够量的高聚物在熔化后填充基面的坑洼，增强了与基面的粘结力，下涂层和胎基的稳定性确保形成一层厚度相对均匀的复合夹层，起到抗裂防水的要求。

但此类方法往往后续会出现二次裂缝。对旧沥青混凝土路面上的沥青加铺层受荷情况做受力分析：由于沥青罩面层下为与沥青罩面层同一性质的柔性面层。 当受到荷载作用时，路表将发生弯沉。在直接与车轮接触的沥青罩面层受到压力，在轮载边缘以外的区域，面层受到拉力作用，由于两处受力区域所受力性质不同，而又彼此紧靠，因此在两块受力区域的交界处即力的突变处容易发生破坏。在长期荷载的作用下，沥青路面又发生疲劳开裂。抗裂贴在沥青罩面层中，能够将上述的压应力与拉应力分散，在两块受力区域之间形成缓冲带，在这里应力逐步变化而不是突变，减少了应力突变对沥青罩面层的破坏。

沥青路面早期病害已被列为公路工程的八大病害。 可见它的普遍性。而“白改黑”路面由于有旧水泥混凝土板的病害隐患使加铺层沥青路面破坏更加频繁。那么已破损的路面应该如何修补？怎样提高沥青路面的使用寿命？这些问题一直困扰着我们无数*技术人员。笔者亲历G312线(沪霍线)K2639+100—K2640+100段“白改黑”沥青路面的病害维修工作，从中了解和认识到加铺层沥青路面的一些特点，在此对“白改黑”路面病害成因分析，提出治理方法仅供参考、借鉴。

路面层间抗裂贴的作用机理。
路面层间抗裂贴的作用机加筋作用。抗裂贴表面的高强度耐高温织物具有较大抗拉强度，能有效抵抗层间裂缝处拉应力，限制裂缝宽度发展，起到了加筋的作用，提高了沥青路面局部结构层的抗拉强度。
消能缓冲作用。抗裂贴中的聚合物是具有一定粘弹性的材料，并有良好的低温柔韧性，铺设在沥青路面层间，相当于设置了在一定的低温条件下也具有良好粘弹性的复合层，裂缝处的拉应力通过良好粘弹性复合层的扩展并逐渐衰减到更宽范围，能起到吸收拉伸能量的作用。
隔水防渗作用。抗裂贴铺设在层间裂缝表面，形成一个完整的隔水防渗层，可隔断雨雪水下渗路径，从而减少路面水损害。
自粘性能；该产品具有自粘性，施工很方便，揭去隔离膜后直接粘结到裂缝部位，采用小型压实设备稳压后，与路面粘结更加牢固。
无推移，能够满足上层沥青混合料摊铺施工要求。
３．２横向裂缝横向裂缝产生的因素很多，一般来说主要是由路基内部裂缝持续发展到路基表面而产生，此外温度变化导致的材料热胀冷缩也会加剧横向裂缝的发展，行车荷载作用在路面基层的不规则动荷载也会加剧疲劳裂缝的发展，另外还有地基变形等因素。二灰碎石的温度收缩系数变化较大，大值与小值之间相差几倍，易受温度变化影响发生膨胀或收缩现象。具体表现为在高温条件下，可减小应力，但也可能产生拉应变，这种现象常发生在冬季温差较大的天气条件下。
国外抗裂贴的情况：1992年伊利诺斯州大学的Mukhar和Dempsy认为聚合物改性沥青和土工织物、格栅等材料单独使用时都不能完全控制裂缝的产生。复合夹层（路面层间抗裂贴）包括了低强度的土工织物、粘弹性材料和高强度耐高温织物3种材料，它们的协同作用可以很好的缓解反射裂缝的产生。其作用原理是当基层发生温缩裂缝或干缩裂缝时，原来的接缝处开裂会扩大，复合夹层〈路面层间抗裂贴）与基层充分粘结的低强度土工织物在裂缝处就会有较大的伸长，其上面的粘弹性聚合物由于其粘弹特性将逐渐使应力消散，与上面层相粘接的高强度织物由于其高强度而不发生形变，就使得上面层不会产生裂缝。

而在冬季，一次较大幅度的降温可能产生的拉应变在３００×１０－６～５００×１０－６之间［１］，远远出沥青混合料的极限拉应变，沥青面层薄弱处就会产生裂缝；受力裂缝是基层在行车重载作用下，基层底部产生过大的拉应力而开裂形成的裂缝。４以往修补方法（１）采用灌注沥青胶的方法对裂缝进行处理，因为此种处理方法没有改变裂缝处的应力集中状态，因而处理后裂缝又反射到路表面，处理效果不理想。（２）采用在基层上铺土工格栅的方法进行处理，但效果同样不好。taldtg5777许多门窗企业在面对竞争激烈的市场时首先想到的是些满大街的旧手段，而对新生代的门窗发展来说，同样需要以新思维谋发展，2017年，家装公司不再像之前一样仅仅只是停留在互联网这三个字上，互联网家装平台已经被家装公司运用得愈加顺手起来，去年同期，根据不同强度等级以及抗渗等级，混凝土结算价格约在268-380元/立方米。截至去年年底，我国水泥实际产能已达34.2亿吨，实际产量为23.5亿吨，平均产能利用率仅68.6%，部分地区产能利用率不到50%。