红外测温仪的预防性维护/预知性基本知识

红外测温仪的预防性维护/预知性基本知识
由一般工厂会计步骤确定的维护成本在多数工厂中通常构成运营成本的大部分。在美国，传统的维护成本（即人力和材料）在过去10年内急剧上升。在1981年，美国的工厂花费在维护其关键装置系统上的成本过了6000 亿美元。在1991 年，这种成本已经升至8000多亿美元，而在2000年更是破记录地达到12000亿美元。这些数据表明，这些成本的三分到二分由于采用无效的维护管理方法而被浪费掉。美国工业界再也无法容忍这种另人难以置信的无效率，它们希望参与世界市场上的竞争。有关其他的这方面的数据还比较少，但我们相信，情况基本上是相同的。

这种无效使用维护支出的主要原因是，缺乏对何时需要以及需要何种维护以维护、修理或更换工厂或设施内的关键机器、设备和系统进行量化的实际数据。通常，维护机构不对设备性能、执行的维护任务、故障历史或其他数据进行跟踪，而这些数据可以（并且应该）用于对将会防止过早发生故障、延长关键工厂资产的使用寿命并降低其生命循环成本的任务进行计划和安排。相反，在许多情况下，维护计划安排仍然由设备故障情况以及维护人员的直觉来决定，维护人员可以任意决定日常维护的类型和频率。例如，多数采用热成像检查方法的设施每隔半年或6个月进行一次检查。这是一种没有任何实际数据根据的纯任意的决定。

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     另外，中间和公司管理层忽视了维护工作对产品质量、运营成本和更重要的底线利润的影响。一般的意见是，“维护是一种该死的、不得不做的事情”或者“没有什么方法可以改进维护成本状况”。在10年或20 年，这种说法也许是正确的。但是，基于微处理器或计算机的仪器和维护管理系统的发展提供了可将维护效率佳化的方法。

红外监视和振动监视等基于微处理器的仪器可被用来对关键工厂设备、机器和系统的工作状况进行监视。从这些仪器获得的信息提供了有效管理维护操作的方法。至少，它们可以降低或消除不必要的维修、防止灾难性的机器故障并降低无效的维护操作对制造及生产工厂利润的不利影响。当其功能被充分利用时，这些仪器就提供了将体工厂性能、机器有用寿命以及设施及其资产的寿命循环成本实现佳化的方法。基于计算机的维护管理系统可提供历史数据以及使用从预知性维护技术（如红外监视和振动监视）得到的数据的方法。

工业和加工工厂通常使用两种类型维护管理，即“运转至出现故障”和“预防性维护”。

运转至出现故障管理

运转至出现故障管理的思想简单明了。设备出现故障时对它进行维修。这种“不出故障就不维修”的机器装置维护方法是自个制造工厂建立以来构成维护运行的一个主要部分，听起来倒也合理。采用运转至出现故障管理的工厂在机器或系统出现故障之前不会在维护上花费任何资金。运转至出现故障是一种反应性的管理技术，它会在采取任何维护行动之前等待机器或设备出现故障。确切地说，这是一种“无维护”管理方法。它也是为昂贵的维护管理方法。

但是应该说，极少有工厂采用真正的运转至出现故障的管理方法。在几乎所有情况下，工厂将执行基本的预防性维护任务，即润滑、机器调整和其他调整，甚至在一个运转至出现故障的管理环境中也是如此。但是在这种管理方式下，在设备出现故障之前，机器和其他工厂设备不会被改制或者进行大的维修。

与这种维护管理相关的主要费用是：

高备件库存成本；

高时劳动力成本；

机器停机时间长，以及生产能力低。

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   因为没有对维护要求进行预期，采用运转至出现故障管理的工厂必须能够对工厂内所有可能发生的故障做出反应。这种反应性管理方法迫使管理部门要维持大量的备件库存，它们包括备用机器，或者至少包括用于工厂中所有关键设备的所有主要部件。一种替代方法是，工厂可以依赖于设备厂商迅速提供所有所需备件。即使可采用后面一种方法，快速交付的额外费用也会大大增加维修备件的成本并以及纠正机器故障所需的停机时间。为了将由意外机器故障造成的对生产的影响降到低程度，维护人员还必须能够立即对所有机器故障做出反应。

这种这种反应性维护管理的终结果是较高的维护成本和较低的加工机器利用率。对维护成本的分析表明，在反应性或运转至出现故障管理模式下进行维修的成本是有计划或预防性维护模式下进行的相同维护的成本的3 倍。对维修进行计划安排可使工厂将维修时间和有关的劳动力成本降到低。它还提供了一种可减少快速交付和生产下降等负面影响的方法。

预防性维护

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